產(chǎn)品質(zhì)量管理制度(優(yōu)秀)
在日新月異的現(xiàn)代社會中，制度的使用頻率逐漸增多，制度泛指以規(guī)則或運作模式，規(guī)范個體行動的一種社會結構。這些規(guī)則蘊含著社會的價值，其運行表彰著一個社會的秩序。那么你真正懂得怎么制定制度嗎？下面是小編整理的產(chǎn)品質(zhì)量管理制度，歡迎大家分享。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度1
產(chǎn)品貯存管理制度旨在確保產(chǎn)品質(zhì)量，防止損耗，優(yōu)化庫存管理，提升運營效率。它涵蓋了一系列環(huán)節(jié)，包括但不限于：
1. 倉庫布局與設施規(guī)劃
2. 產(chǎn)品分類與編碼
3. 入庫檢驗與存儲規(guī)定
4. 庫存控制與盤點
5. 出庫流程與追溯機制
6. 安全與衛(wèi)生管理
7. 應急處理與災害預防
內(nèi)容概述：
1. 倉庫管理：明確倉庫的分區(qū)、貨架設置，以及存儲設備的選擇，以最大化空間利用率和產(chǎn)品保護。
2. 質(zhì)量保證：設立嚴格的入庫檢查標準，確保產(chǎn)品無損、符合質(zhì)量要求，同時規(guī)定適宜的存儲條件，如溫度、濕度等。
3. 信息管理：建立完善的產(chǎn)品編碼體系，便于追蹤查詢，同時實施庫存管理系統(tǒng)，實時更新庫存信息。
4. 操作規(guī)程：制定標準化的'出庫流程，包括揀選、包裝、發(fā)貨等，確保準確無誤。
5. 安全規(guī)定：強調(diào)消防安全、防盜措施，定期進行安全檢查，并對員工進行安全培訓。
6. 應急計劃：設定應對突發(fā)事件的預案，如火災、盜竊、產(chǎn)品損壞等，以減少損失。
7. 持續(xù)改進：定期評估制度執(zhí)行情況，針對問題進行調(diào)整優(yōu)化，以適應業(yè)務發(fā)展。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度2
1.建立標準化操作程序：制定詳細的操作手冊，確保每個員工都清楚自己的.職責和操作流程。
2.引進先進的倉庫管理系統(tǒng)：利用信息技術自動化管理庫存，提高數(shù)據(jù)準確性，減少人為錯誤。
3.定期培訓與考核：定期對員工進行儲存管理知識的培訓，考核其操作技能和理論知識。
4.設立質(zhì)量監(jiān)控機制：設置專門的質(zhì)量檢查崗位，定期檢查存儲條件，確保產(chǎn)品符合存儲標準。
5.完善損耗報告與改進機制：對損耗情況進行分析，找出問題根源，提出改進措施，持續(xù)優(yōu)化存儲管理。
產(chǎn)品儲存管理制度是企業(yè)內(nèi)部管理的重要組成部分，需要不斷優(yōu)化和完善，以適應企業(yè)的發(fā)展需求和市場變化。通過實施有效的管理制度，企業(yè)可以實現(xiàn)資源的有效配置，提高運營效率，保障產(chǎn)品品質(zhì)，從而增強市場競爭力。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度3
一、總則
1、目的
為嚴格執(zhí)行公司產(chǎn)品質(zhì)量標準,加強產(chǎn)品質(zhì)量管理，嚴格落實國家產(chǎn)品質(zhì)量的有關規(guī)定和要求，確保公司產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量安全穩(wěn)定，特制定本制度。
2、責任
公司產(chǎn)品質(zhì)量檢驗工作由公司品管部門負全責，生產(chǎn)部、技術部門協(xié)助配合。并由品管部門負責最終給產(chǎn)品張貼質(zhì)量合格標識，負責向顧客提供有關產(chǎn)品的質(zhì)量證明文件。凡因產(chǎn)品質(zhì)量問題出現(xiàn)的客戶退貨、產(chǎn)品召回、糾紛等問題時，均由檢驗人員按規(guī)定承擔全部責任。
3、質(zhì)量檢驗主要環(huán)節(jié)
質(zhì)量檢驗主要環(huán)節(jié)分為：原材料檢驗（依據(jù)相關購買合同條款進行檢驗）、產(chǎn)品生產(chǎn)過程檢驗和產(chǎn)品出廠檢驗三個方面。
4、檢驗方法
直觀檢查與儀器檢查相結合、抽檢和普檢相結合。
5、檢驗人員權限
檢驗人員對產(chǎn)品質(zhì)量擁有一票否決權，凡被檢驗認定為不合格的產(chǎn)品（或原材料），不得進行生產(chǎn)和銷售。
6、檢驗記錄
每次檢驗都要有檢驗記錄，并由相關人員簽字后進行存檔保管，產(chǎn)品原始檢驗記錄至少保存二年以上。
二、原材進廠檢驗
1、時機
原材料入廠辦理入庫前，由采購部門通知品管部門對來料進行檢驗，未經(jīng)過品管部門檢驗或檢驗不合格的來料不得辦理入庫手續(xù)。
2、查驗內(nèi)容
主要檢查產(chǎn)品合格證書是否齊全，查驗產(chǎn)品外包裝是否破損，是否受潮，雨淋。
3、質(zhì)量抽檢
依據(jù)公司標準和與供應商簽訂的相關合同標準，對不同批次產(chǎn)品進行抽檢，如兩項以上指標不合格，則判定為不合格品，并通知采購部門進行退貨處理。合格品填寫來《來料產(chǎn)品質(zhì)量檢驗單》簽字后交付采購部門辦理入庫手續(xù)。
三、 生產(chǎn)過程檢驗
1、生產(chǎn)過程檢驗原則
�。�1）原材料批次更換時必須取樣檢驗。
�。�2）原紙、紗線換卷時必須取樣檢驗
�。�3）生產(chǎn)線因故障停機，再開機后生產(chǎn)產(chǎn)品必須取樣檢驗。
�。�4）每卷紙下線后必須取樣檢驗。
�。�5）每卷紙生產(chǎn)過程中必須有3－5次取樣檢驗。
2、主要檢驗內(nèi)容
�。�1）生產(chǎn)過程取樣檢驗主要檢測“定量（克重）、抗張力、撕裂度，耐破度”四項批標。
�。�2）產(chǎn)品下線及每卷紙生產(chǎn)中間應按照公司產(chǎn)品規(guī)定的檢測內(nèi)容，進行不少于19個項目的內(nèi)容檢驗（詳見《產(chǎn)品標準檢測表》）
3、產(chǎn)品質(zhì)量判定。
根據(jù)檢驗情況，填寫檢驗報表，作出合格與否的決定。每卷產(chǎn)品下線后最終檢驗項目數(shù)據(jù)與中間抽檢記錄數(shù)據(jù)，一并進行存檔保存。
三、產(chǎn)品出廠檢驗
1、出廠檢驗的時機
產(chǎn)品出廠檢驗一般在產(chǎn)品復卷、分切后預包裝前進行。剛下線的'產(chǎn)品直接進行復卷、分切的可結合每卷產(chǎn)品下線后檢驗合并進行。已包裝好的產(chǎn)品出庫發(fā)貨，只對產(chǎn)品外包裝合格標識和外包裝情況進行檢查。
2、檢驗的內(nèi)容
�。�1）外觀檢查：主要檢查有無分層、跑線、起皺、起泡、漿塊、樹皮現(xiàn)象；檢查產(chǎn)品顏色是否均勻無色差。對有上述現(xiàn)象的產(chǎn)品，如果超過產(chǎn)品總量的10%以上可判定不合格品，對未超過10%以上的，可責成相關人員進行人工分檢。
�。�2）技術指標測定：按照檢驗標準進行不少于19項技術指標的測，并與原始檢驗記錄進行核對，無出入的以最終檢驗結果為標準，對記錄進行存檔保存，并給單位包裝發(fā)放張貼合格標識。如與原始記錄差異較大的，可進行重新復檢，以復檢結果做為最終結果記錄備案。
�。�3）對3項以上技術指標檢驗不合格的產(chǎn)品，可確定為二級品，并張貼二級品標識，存放指定位置不予發(fā)貨。
四、檢驗儀器管理
1、檢驗人員職責
�。�1）檢驗設備管理由品管部統(tǒng)一管理、操作和維護保養(yǎng)。
�。�2）檢驗設備由品管部指定專人進行使用，維護管理，建立設備臺賬，設備資料明細表，校檢記錄，校檢計劃等。
�。�3）愛護設備，正確使用設備，精心維護設備。
（4）操作人員必須做到“四懂”“二會”即：懂結構，懂原理，懂性能，懂用途；會使用，會維護保養(yǎng)。
2、設備操作要求：
�。�1）使用前檢查：設備是否完好，線路是否連接正確。
�。�2）嚴格按規(guī)程進行正常操作和事故處理。
�。�3）嚴格控制操作規(guī)范要求操作，做到不超溫，不超壓，不超速，不超負荷。
�。�4）嚴格執(zhí)行日常檢查制度，認真進行檢查記錄，使設備經(jīng)常保持清潔、潤滑和良好的技術態(tài)。
�。�5）使用完畢后，立即清理試驗設備，并做好日常維護。
�。�6）關閉電源。
3、正常維護與保養(yǎng)
（1）檢驗計量設備操作人員必須經(jīng)過崗前技術培訓，考核合格后方能上崗。
�。�2）操作人員必須嚴格按照《設備操作規(guī)程》正確使用設備。
�。�3）按規(guī)定進行及時加油，潤滑。
（4）定期檢查校驗，保持清潔，無塵埃。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度4
1.制定詳細的操作規(guī)程：明確每個檢驗環(huán)節(jié)的具體步驟、標準和責任人，確保制度落地執(zhí)行。
2.引入先進的檢驗技術：利用自動化和智能化的檢測設備，提高檢驗的`準確性和效率。
3.建立質(zhì)量追溯體系：通過條形碼或二維碼等手段，實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的質(zhì)量追溯。
4.實施內(nèi)部審計：定期進行內(nèi)部質(zhì)量審核，評估檢驗制度的執(zhí)行效果，提出改進意見。
5.重視員工參與：鼓勵員工提出改進建議，形成全員參與的質(zhì)量文化。
6.建立激勵機制：對嚴格執(zhí)行檢驗制度、發(fā)現(xiàn)并解決質(zhì)量問題的員工給予獎勵，激發(fā)工作積極性。
7.定期評估和修訂：根據(jù)市場變化、技術進步和客戶反饋，適時調(diào)整和完善檢驗管理制度。
以上方案旨在構建一個科學、嚴謹、高效的產(chǎn)品檢驗管理體系，以確保企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量始終處于行業(yè)領先水平，為企業(yè)的長期成功奠定堅實基礎。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度5
1.制定詳細的操作手冊：明確各項制度的具體執(zhí)行步驟，供市場管理者和商戶參考。
2.建立培訓體系：定期對商戶進行制度培訓，增強其遵守規(guī)定的意識。
3.強化監(jiān)督與執(zhí)法：設立專門的市場管理部門，負責日常巡查和違規(guī)行為的查處。
4.鼓勵反饋與改進：設立意見箱，收集商戶和消費者的`意見，不斷優(yōu)化管理制度。
5.建立合作伙伴關系：與政府質(zhì)檢部門、行業(yè)協(xié)會等合作，共享信息，共同提升市場管理水平。
通過上述方案的實施，農(nóng)產(chǎn)品批發(fā)市場管理制度將更加完善，從而推動市場的健康發(fā)展，為社會提供安全、優(yōu)質(zhì)的農(nóng)產(chǎn)品。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度6
第一章：總則
第一條為提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強工作責任心，減少質(zhì)量損失，實現(xiàn)有效勞動和長效管理，特制訂本條例：
第二條本規(guī)定所指產(chǎn)品質(zhì)量管理包括質(zhì)量考核條例、質(zhì)量事故處理辦法、質(zhì)量評選獎勵的制度、群眾性質(zhì)量管理活動制度、質(zhì)量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關于新產(chǎn)品試制和鑒定的規(guī)定、樣機試制管理等。
第二章：質(zhì)量考核處理條例
第三條凡產(chǎn)品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內(nèi)的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者;凡是內(nèi)外部質(zhì)量損失，部門領導在收到質(zhì)量通報后必須落實責任者并于二日內(nèi)將落實結果書面送交質(zhì)管處，否則，部門主要領導人負管理責任。
第四條加強讓步率的控制：
1、一分廠按加工產(chǎn)值計算，讓步率控制在2%以內(nèi)，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分廠讓步率應控制在0.7%以內(nèi)，每超0.1%，扣200元。五、二分廠每月的整機讓步率應控制在15%，對超出部分，質(zhì)管處匯同分廠分析原因采取措施，對嚴重超標進行罰款500~1000元。
3、四分廠按加工產(chǎn)值計算，讓步率控制在14%以內(nèi)，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(讓步率=讓步噸位數(shù)×單價/全月實際完成產(chǎn)值)，調(diào)質(zhì)硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg計扣，滲碳硬度不合格按2.4元/kg計扣。
第五條加強產(chǎn)品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業(yè)務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決�？绮块T的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。
1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。
2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣調(diào)度員100元。
3、凡零件完工后不經(jīng)檢查流入下道工序，則扣調(diào)度100元。
4、凡發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，不開出缺陷品通知單，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，立即下崗。
5、各分廠過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，并于每周一交檢計處，分廠過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦后交質(zhì)管處。
6、過程檢開出的缺陷品通知單，分廠領導必須如數(shù)上交檢計處，如不交，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，扣責任部門領導500~1000元。
7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質(zhì)量技術文件，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，給予責任人100-200元罰款。
第六條加強工序過程的質(zhì)量控制：部門分管質(zhì)量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。
第七條凡錯漏下零件目錄、材料、生產(chǎn)準備計劃扣責任部門100-200元。
第八條凡產(chǎn)品出廠后用戶反映無裝箱單或漏發(fā)件扣責任部門100-500元。為確保巴氏合金軸瓦等外購件完好交付用戶，外協(xié)處、供應處、檢計處、經(jīng)營處應嚴格辦理交接手續(xù)，物質(zhì)到廠后重新包裝、固定，并填寫我廠標牌，如有失誤則扣相關處室的責任者200-1000元。
第九條各分廠施工員、采購員、外協(xié)員無權在路線單上簽字，違反規(guī)定按100元/次計扣。
第十條供應、外協(xié)、采購必須在工廠確定的分承包方運作，遇有困難，需另尋分承包方(含物價)必須請示生產(chǎn)廠長批準，否則計扣責任人每次200元。
1、凡是供應、外協(xié)、采購造成回廠返修、報廢工廠一律不承擔任何責任(含材料、運輸、工廠損失費用)責任人負責索賠。采購、外協(xié)員對采購協(xié)作質(zhì)量負責，凡是供應、外協(xié)、采購物資進廠不經(jīng)檢計處檢查，私自投入分廠，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)扣責任者每次100元。
2、凡是供應、外協(xié)、采購物資回廠后因質(zhì)量問題影響工廠生產(chǎn)進度和造成重大損失(含整機產(chǎn)品質(zhì)量)扣責任人100-500元。
3、凡相關部門反映涉及供應、外協(xié)、采購回廠物資多次發(fā)生質(zhì)量問題的，質(zhì)管處會同責任部門進行分析、調(diào)查，對責任人進行經(jīng)濟處罰。因責任心不強發(fā)生嚴重質(zhì)量事故造成極壞影響者給予下崗處理。
4、協(xié)件(A類產(chǎn)品、箱體、軸瓦、包工包料成品、聯(lián)軸器等)均需有書面技術協(xié)議，回廠應有外協(xié)檢驗記錄、合格證書。
第十一條凡產(chǎn)品(零件)在庫房或生產(chǎn)現(xiàn)場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重銹蝕、碰傷責任部門扣每次100元。
第十二條千元以上的設備、刃具等質(zhì)量事故必須在24小時內(nèi)通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內(nèi)報職能部門、生產(chǎn)廠長。凡違反此項規(guī)定的扣責任部門100-200元。
第十三條凡經(jīng)判定報廢的零件立即放置隔離區(qū)，每周定期由責任部門送交廢品庫;如另作它用(工裝、悶頭等)必須辦理手續(xù)，否則扣責任部門200元。
第十四條零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續(xù)而投入裝配則扣責任部門100-200元。
第十五條研究所須對外來圖紙進行方案復審，凡發(fā)生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執(zhí)行。
第十六條凡第一次生產(chǎn)中出現(xiàn)的技術問題未及時糾正，重復生產(chǎn)時出現(xiàn)同樣問題，則扣責任者100-500元。
第十七條凡是新品開發(fā)、試制產(chǎn)品對研究所及設計人員暫不考核。
第十八條售后服務人員(含部門委派人員)必須書面詳細反映服務情況(產(chǎn)品制令、出廠日期、具體服務內(nèi)容等)分析問題發(fā)生原因，分清雙方責任，報檢計處、質(zhì)管處，否則不予報銷，對服務中發(fā)生費用必須請示生產(chǎn)廠長確認，對方出具回執(zhí)方可。質(zhì)管處根據(jù)售后服務處提供的情況介紹通知相關責任部門，責任部門必須認真對待，分析問題，提供書面信息(含讓步單憑證)，有利于質(zhì)管處查清責任部門，逐級審批處理。
第十九條外部損失賠付：
1、凡99年7月1日之前賠付納入責任部門的成本考核。
2、凡99年7月1日之后賠付：
≤1000元扣責任人200元
1000-5000元扣責任人400元
5000-1000元扣責任人600元
1000元以上扣責任人1000元
第二十條造成重大質(zhì)量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。
第二十一條凡在一個季度內(nèi)發(fā)生兩起重大質(zhì)量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質(zhì)量事故的責任人進行離崗培訓;凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質(zhì)量損失或造成極壞影響者，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)給予下崗處理。
第二十二條凡受過各種質(zhì)量處罰的部門領導和責任人，在處罰后的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，立即下崗。
第二十三條損失費用計算公式：
1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時
2、讓步損失=讓步工時×30元/小時
3、分承包方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時
4、出廠產(chǎn)品損失=差旅費+天數(shù)×40元+“三包費”
第二十四條其他未作規(guī)定的參照有關條款和工廠有關規(guī)定等執(zhí)行。凡以前發(fā)文與本文件內(nèi)容相抵觸的，宣布作廢，以本文件規(guī)定為準。
第二十五條本規(guī)定的解釋權屬質(zhì)管處。
第二十六條本規(guī)定自1999年9月執(zhí)行。
第三章：質(zhì)量事故處理辦法
第二十七條為加強對質(zhì)量事故的管理，嚴格執(zhí)行“三不放過”(產(chǎn)生質(zhì)量事故的原因和責任者未分析不放過，質(zhì)量事故的危害性未分析不放過，應采取的預防措施未分析和制訂不放過)的原則，增強全廠職工的質(zhì)量意識和主人翁責任感，認真執(zhí)行我廠質(zhì)量管理的有關規(guī)定;嚴格工藝紀律，不斷提高工作質(zhì)量以保證產(chǎn)品質(zhì)量，減少和杜絕質(zhì)量事故的發(fā)生，提高我廠的經(jīng)濟效益。特制定以下辦法：
第二十八條質(zhì)量事故的定義：
凡設計、工藝、生產(chǎn)制造(運輸、儲存)檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對用戶造成不好影響或影響生產(chǎn)計劃和質(zhì)量指標完成的稱為質(zhì)量事故。
1、圖紙、工藝錯誤。
2、生產(chǎn)指揮錯誤。
3、違反工藝紀律。
4、操作不認真負責。
5、檢驗員漏檢錯檢。
6、設備故障、儀表儀器失準。
7、材料混雜或發(fā)錯。
8、運輸保管不善。
9、管理不善或弄虛作假。以次充好。
10、工裝制造質(zhì)量及工裝管理不善。
11、根據(jù)經(jīng)濟損失和影響大小，將質(zhì)量事故分為以下三類：
12、重大質(zhì)量事故，有下列情況之一者為重大質(zhì)量事故：
13、直接經(jīng)濟損失10000元以上，或退貨索賠經(jīng)濟損失達2萬元以上。
14、出口援外產(chǎn)品、造成退貨或受到索賠并已造成不良影響。
15、對用戶的生命財產(chǎn)造成嚴重損失。
16、因質(zhì)量事故造成工廠不能完成月、季或年度生產(chǎn)計劃和質(zhì)量指標的。
第二十九條較大事故，有以下情況之一者為較大事故：
造成經(jīng)濟損失5000元以上，或退貨索賠經(jīng)濟損失達1萬元以上的。
廢品或返修工時在20小時/批以上的。
因質(zhì)量事故造成分廠完不成月份、季度計劃或質(zhì)量指標的。
第三十條一般事故，有以下情況之一者為一般事故：
1、經(jīng)濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。
2、廢品或返修工時在50小時經(jīng)上的。
3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：
1)、機加工：成批生產(chǎn)的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生產(chǎn)的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響性能或個觀使用的。
2)、鑄件：主要件重量在200千克以下、或成批生產(chǎn)20件不合格的。
3)、鍛件：與機加工件相同。
4)、熱處理件：經(jīng)熱處理的零件(包括工裝零件)出現(xiàn)成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產(chǎn)生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質(zhì)量。
第三十一條質(zhì)量責任：
1、由于圖紙(包括工裝、二類工具設備等)工藝文件標準錯誤造成的質(zhì)量事故：
圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標注的錯誤，質(zhì)量責任設計人員承擔70%，審核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。
2、工藝出現(xiàn)差錯：經(jīng)首檢發(fā)現(xiàn)，其質(zhì)量責任由工藝員承擔90%。操作者(四級以上)承擔10%。如工藝出現(xiàn)差錯雖經(jīng)首檢未發(fā)現(xiàn)和防止，其質(zhì)量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發(fā)現(xiàn)錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，審核者承擔30%，會簽者承擔10%;描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。
3、操作者造成的質(zhì)量事故：
1)、操作者不執(zhí)行“三按”、“三自”和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。
2)、在師付指導下操作的徒工，造成的質(zhì)量事故，由指導的師付負全部責任。
3)、尚未取得操作證的徒工，在無師付指導的情況下，受命于領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業(yè)，造成的質(zhì)量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。
4)、因不執(zhí)行文明生產(chǎn)所規(guī)定的制度，導致零件成批磕碰，銹蝕的，由當事人負責。
5)、由于儀表(包括熱工)量具未按規(guī)定進行周期檢定;事故者負30%，責任，工具室負30%責任，儀表組(計量組)負40%責任。如無工具室的單位，操作者和儀表組各負一半責任。
6)、操作者在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。
4、檢驗人員圖紙造成的質(zhì)量事故：
1)、檢驗員首檢錯誤造成質(zhì)量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。
2)、零件完工檢后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量不合格，或下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。
3)、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質(zhì)量事故，檢驗員負責制30工期責任，操作者負70%責任。
4)、整機出廠后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質(zhì)量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。
5)、量具和儀表不合格檢驗員應予封存，如交分廠使用造成的質(zhì)量事故由有關檢驗員負全部責任。
6)、由于檢驗員檢測不及時，影響熱處理質(zhì)量而造成事故(分廠應提前與檢計處聯(lián)系)，檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。
5、領導和管理人員的質(zhì)量事故：
1)、因領導(包括廠領導)錯誤指揮或管理人員錯誤下達產(chǎn)品指令(包括不具備生產(chǎn)條件而強令下達生產(chǎn)指令)，指使操作員違反“三按”要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。
2)、因管理混亂或管理員不重視質(zhì)量，工序完工不交檢造成的質(zhì)量事故，由當事人承擔70%，分廠領導承擔30%。
3)、因管理混亂或管理員工作失誤造成發(fā)材料(材料必須有手續(xù)，無手續(xù)按錯發(fā)處理)、毛坯、零件或外購等質(zhì)量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。
6、凡采購員因工作失誤，采購不合格的原材料、外購件，標準件和外協(xié)員外協(xié)的毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經(jīng)檢驗就投料，造成質(zhì)量事故的，由采購員、外協(xié)人員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由采購員或外協(xié)人員承擔60%，檢驗員承擔40%。
7、產(chǎn)品完工未檢驗開出合格證，分廠就交經(jīng)營處入庫供貨，造成用戶退貨，索賠和返修等質(zhì)量事故。由分廠和經(jīng)營處各承擔一半責任，并追查有關領導責任。
第三十二條工裝問題造成的質(zhì)量事故：
1、工裝制造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質(zhì)量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，制造工裝經(jīng)濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。
2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質(zhì)量事故，由操作員負責。
3、工裝運輸過程中損壞造成的質(zhì)量事故，由當事人負責。
4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質(zhì)量事故，由保管員承擔全部責任。
第三十三條因設備故障造成的質(zhì)量事故：
1、因設備大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質(zhì)量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%;小維修人員未維修好就交付使用造成的質(zhì)量事故由小修理人員負責。
2、因操作員對設備使用保管不當造成設備故障而出的質(zhì)量事故，由操作員負全部責任。
3、明知設備有故障停用，如操作員擅自自動用造成的.質(zhì)量事故，由操作員全部負責;如管理員錯誤指揮造成的質(zhì)量事故，由指揮者負70%責任，操作規(guī)程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。
4、設備到大修期，由于種種原因未大修而繼續(xù)使用，由主管廠領導、設備處主管處長和分廠領導共同承擔責任。
第三十四條包裝運輸?shù)馁|(zhì)量事故：
1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質(zhì)量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%;如未交檢，則包裝工負全部責任。
2、運輸過程中因工作失誤造成產(chǎn)品質(zhì)量事故，由當事人承擔全部責任。
第三十五條質(zhì)量事故報批辦法：
出現(xiàn)質(zhì)量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，并及時通知分廠領導(或質(zhì)量管理處)。
第三十五條分廠質(zhì)量管理領導小組根據(jù)本制度的規(guī)定判斷，是否構成質(zhì)量事故;如已構成質(zhì)量事故，分廠質(zhì)管領導小組應會同責任班組的組長和質(zhì)管員及時組織有關人員對事幫進行分析;根據(jù)“三不放過”的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是分廠，則檢計處質(zhì)量信息員填寫信息傳遞反饋單，并責任處室;責任處室質(zhì)管領導小組按前述的辦法進行處理。
第三十六條由責任部門的質(zhì)管領導小組在一星期內(nèi)填寫“質(zhì)量事故分析報告表”，一式三份;根據(jù)本制度處理規(guī)定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見(對事故情況予以證實);再轉交質(zhì)管辦，質(zhì)管辦接到報告表后于5日內(nèi)代表廠部簽署最終處理決定后，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質(zhì)管辦留存?zhèn)洳椤?/p>
第三十七條較大的質(zhì)量事故的處理由質(zhì)管辦送交總工程師或廠長處理決定;對于重大質(zhì)量事故，總工程師和廠部視情況召集廠全面質(zhì)量管理委員會研究作出決定。
第三十八條質(zhì)量事故的處理規(guī)定：
1、凡產(chǎn)生重大質(zhì)量事故的責任者，經(jīng)濟損失在10000元以上到20190元者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資半年;20190元以上至50000元者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資一年;50000元以上者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資一年外，賠償經(jīng)濟損失0.2%;以上情況除經(jīng)濟處理外，根據(jù)情節(jié)輕重和后果并給予其他行政紀律處理。
2、凡產(chǎn)生較大質(zhì)量事故的責任感者，經(jīng)濟損失在20xx元以上至5000元者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資二個月;5000元以上至10000元者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資三個月;
3、凡生產(chǎn)一般質(zhì)量事故的責任者，經(jīng)濟損失在1000元以下(包括至500元，但定為一般質(zhì)量事故的)扣發(fā)一個月獎金;1000元以上至20xx元者，扣發(fā)當月獎金和下浮一級工資一個月。
第三十九條注意事項：
1、凡有關的生產(chǎn)部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院“工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量責任條例”中有關規(guī)定，造成不良后果，上級部門已按“條例”進行處理的，不再按本制度另作處理。
2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導干部，應如實反映質(zhì)量事故真相，凡弄虛作假、夸大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經(jīng)濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。
3、質(zhì)量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定“小組”“檢查站”等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累計損失價值系指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數(shù)之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。
5、按規(guī)定進行經(jīng)濟處罰的款數(shù)，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質(zhì)管辦，作為開展全面質(zhì)量管理活動的獎勵表彰先進的費用。
第四十條每月10日前，質(zhì)管辦應將質(zhì)量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經(jīng)濟處罰，并適時通報全廠。
第五十八條質(zhì)量信息工作是全面質(zhì)量管理的基礎工作之一。信息在現(xiàn)代化管理中起著極其重要的作用;質(zhì)量信息指在形成產(chǎn)品質(zhì)量的全過程中所產(chǎn)生的各種有用情報和資料，它包括產(chǎn)品質(zhì)量信息和工作質(zhì)量信息二個方面，也可按信息的來源分為廠內(nèi)質(zhì)量信息廠外質(zhì)量信息，為使我廠的質(zhì)量信息正常開展，特制定本管理制度如下：
第五十九條質(zhì)量信息-企管智庫工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全廠的質(zhì)量信息管理，交對各處室分廠信息工作進行認真的考核。
第六十條總師辦設專人負責質(zhì)量信息工作，各處室分廠指定一名質(zhì)管員為本部門質(zhì)量信息員，組成全廠的質(zhì)量信息網(wǎng)絡;見網(wǎng)絡圖。
第六十一條質(zhì)量信息員必須認真負責做好所在部門的質(zhì)量信息，保證本部門質(zhì)量信息的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速并進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的信息單。解決后進行反饋、督促按時處理解決。信息員傳遞和反饋的信息力求準確，不能弄虛作假;每年對信息員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。
第六十二條各部門的領導應重視質(zhì)量信息工作，及時做好質(zhì)量信息的傳遞處理和反饋，支持本部門質(zhì)量信息員的工作，在本部門信息員離廠期間應指定專人代理其工作。
第六十三條質(zhì)量信息傳遞與反饋的有關規(guī)定：
信息發(fā)出單位填寫一式四聯(lián)的信息反饋單。自留第四聯(lián)，其余三聯(lián)交信息接收單位簽收;接收單位必須及時處理解決;處理解決后，應將處理結果填寫清楚(如暫時解決不了的，可按規(guī)定解決措施和計劃解決期限)，并由單位負責人簽字后自留一份(第一聯(lián))，其余二聯(lián)應反饋至信息發(fā)出單位把收到的第二聯(lián)和存根(第四聯(lián))貼在一起保存，將第三聯(lián)于每月末交總師辦，經(jīng)備考核。
第六十四條凡有以下情況應填寫質(zhì)量信息傳遞單位進行傳遞和反饋：
1、各分廠處室每月質(zhì)量分析會和用戶(下道工序)訪問后，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。
2、各分廠處室在是日常生產(chǎn)工作中，需要其它單位協(xié)同解決的，可填寫信息傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決后仍需將第三聯(lián)交總師辦備查，便于考核。
3、各分廠處室遇到需總師辦進行協(xié)同的問題，可填寫信息傳遞反饋單交總師辦協(xié)調(diào)處理;經(jīng)過協(xié)調(diào)處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總師辦。
第六十五條通常情況下，信息必須在三天內(nèi)按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到信息后，必須三天內(nèi)處理完畢;及時反饋至信息發(fā)出單位;如遇情況緊急，急需解決時，可在信息單上加上“急”字，信息按收單位見“急”字后應立即處理。
第六十六條出現(xiàn)重大質(zhì)量信息，須在當月填寫信息單報告廠長，廠長處理后交總師辦備案或批示后交總師辦辦理;總師辦處理后，再反饋至有關領導者和單位。
第六十七條每月的工藝紀律檢查以后，每季度的廠質(zhì)量分析會后，每年1~2次和廠長質(zhì)量診斷后，每年質(zhì)量監(jiān)督站的質(zhì)量抽查結果以及每年定期的質(zhì)量審核情況等，總師辦都應將存在問題填發(fā)信息單到有關部門限期解決;各部門接到信息后，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。
第六十八條總師辦將信息傳遞反饋的速度和信息處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果匯總到各部門全面質(zhì)量管理考核辦法中計算獎金，并作為廠內(nèi)年終評選質(zhì)量管理獎和先進分廠、處室的依據(jù)之一。
第六十九條本管理制度自下發(fā)之日起開始實行。原(87)質(zhì)字第068號作廢。
第四章：工序質(zhì)量控制點管理制度
第七十條為了保證我廠產(chǎn)品的成品質(zhì)量，必須利用全面質(zhì)量管理的數(shù)理統(tǒng)計方法，對生產(chǎn)過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統(tǒng)因素造成的質(zhì)量波動，使之處于穩(wěn)定狀態(tài);為此特制訂本制度。
第七十一條工序質(zhì)量控制點根據(jù)以下原則設立：
1、對產(chǎn)品的性能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質(zhì)量特性。
2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經(jīng)較精密復雜，需特殊加工技能的工序或部位。
3、質(zhì)量不穩(wěn)定，出現(xiàn)不良品多的工序。
4、用戶反饋的主要不良項目。
5、關鍵外協(xié)件、外購件的主要和關鍵質(zhì)量項目。
第七十二條質(zhì)量控制點的設置步驟和管理方法：
控制點由工藝部門提出，產(chǎn)品的主管工藝員根據(jù)設立控制點的原則填寫質(zhì)量控制點審批報告，一式四份;經(jīng)廠質(zhì)管辦。研究所，生產(chǎn)分廠根據(jù)圖紙，工藝文件或內(nèi)控標準的規(guī)定討論確定后，經(jīng)總師審批后納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發(fā)到工藝、質(zhì)辦、分廠和勞資處各一份。
第七十三條根據(jù)我廠產(chǎn)品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產(chǎn)品的要求確定控制點，由該產(chǎn)品主管工藝員編制明細表和作業(yè)指導書，明確所建立的管理點的工序質(zhì)量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具;另一種為按設備或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術文件經(jīng)工藝主管審核，總師批準，生產(chǎn)部門會簽，報質(zhì)管處備案。
第七十四條為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，工藝人員有權要求在某些檢查點，采購點，外協(xié)點設置控制點，并負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發(fā)送有關的技術文件和掌握控制點的水平。
第七十五條質(zhì)管處應制訂控制點的各種考核辦法并進行考核，對實施過程中的問題進行協(xié)調(diào)，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。
第七十六條控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數(shù)理統(tǒng)計方法，應按控制點的文件要求進行活動，使影響工序質(zhì)量的諸因素處于受控狀態(tài)。
第七十七條工序點應有明顯標記，控制點的原始數(shù)據(jù)及管理圖表應當準確齊全，并在工序完工后一星期內(nèi)送分廠質(zhì)管員保存。質(zhì)管員對本分廠控制點按規(guī)定進行督促、檢查，必要時進行抽查，并對活動資料及時分析。每月匯總于30日報質(zhì)處備案。
第七十八條檢驗員按規(guī)定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對于按設備或工種確定的管理點的工件應進行全檢，并要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對采用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查數(shù)據(jù)點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，并應簽名和填入抽查時間。
第七十九條工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，并進行分析，于每季末將檢查情況匯總上報廠質(zhì)管處。
第八十條每年結合產(chǎn)品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據(jù)產(chǎn)品技術要求的變更或工序質(zhì)量提高的具體的情況(如工序能穩(wěn)定地生產(chǎn)出符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品)對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經(jīng)生產(chǎn)部門、檢計處、質(zhì)管處共同研究決定，送總師批準報質(zhì)管處備案。
第八十一條質(zhì)量控制點的考核：
1、廠質(zhì)管處每月不定期地到各分廠檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、分廠上報情況匯總填入考核表;一式三份，一份交廠長(總師)，一份交勞資處，一份自留備查。
2、廠質(zhì)管處對工藝部門、分廠、檢計處的控制點活動的檢查，納入經(jīng)濟責任制中，作為全面質(zhì)量管理活動的考核項目進行考核。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度7
產(chǎn)品質(zhì)量追溯管理制度是企業(yè)確保產(chǎn)品品質(zhì)、提升客戶滿意度及應對潛在問題的關鍵舉措。它涵蓋了從原材料采購到產(chǎn)品出廠的全過程，旨在通過記錄和追蹤每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的信息，實現(xiàn)問題的快速定位和有效解決。
內(nèi)容概述：
1. 原材料管理：記錄供應商信息，對原材料進行批號管理，確保源頭可控。
2. 生產(chǎn)過程控制：跟蹤每道工序，記錄設備狀態(tài)、操作人員、工藝參數(shù)等關鍵信息。
3. 質(zhì)量檢驗：詳實記錄質(zhì)檢結果，包括不合格品處理及原因分析。
4. 成品倉儲：建立完善的.入庫、出庫、庫存管理，確保產(chǎn)品信息準確無誤。
5. 銷售與售后：記錄銷售流向，確保問題產(chǎn)品可追溯至具體批次，為客戶提供及時有效的服務。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度8
總 則
第一條 目的
為推行本公司質(zhì)量管理制度，并能提前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題，并予以迅速處理，來確保及提高產(chǎn)品質(zhì)量使之符合管理及市場需要，特制定本質(zhì)量管理制度。
第二條 范圍
本質(zhì)量管理制度包括：
1．質(zhì)量檢驗標準；
2．不合格品的監(jiān)審；
3．儀器量規(guī)的管理；
4．制程質(zhì)量管理；
5. 成品質(zhì)量管理；
6．產(chǎn)品質(zhì)量異常反應及處理；
7．產(chǎn)品質(zhì)量確認；
8.質(zhì)量管理教育培訓；
9. 產(chǎn)品質(zhì)量異常分析及改善。
各項質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范的設訂
第三條 制定質(zhì)量檢驗標準的目的
使檢驗人員有所依據(jù)，了解如何進行檢驗工作，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。
第四條 檢驗標準的內(nèi)容：應包括下列各項
(一)適用范圍
(二)檢驗項目
(三)質(zhì)量基準
(四)檢驗方法
(五)抽樣計劃
(六)取樣方法
(七)群體批經(jīng)過檢驗后的處置
(八)其它應注意的事項
第五條 檢驗標準的制定與修正
1．各項質(zhì)量標準、檢驗規(guī)范若因①設備更新②技術改進③制程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修正。
2．質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范修訂時，總經(jīng)理室生產(chǎn)管理組應填立"質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范設(修)訂表"，說明修訂原因，并交有關部門會簽意見，呈現(xiàn)總經(jīng)理批示后，始可憑此執(zhí)行。
第六條 檢驗標準內(nèi)容的說明
(一)適用范圍：列明適用于何種進料(含加工品)或成品的檢驗。
(二)檢驗項目：將實放檢驗時，應檢驗的項目，均列出。
(三)質(zhì)量基準：明確規(guī)定各檢驗項目的質(zhì)量基準，作為檢驗時判定的依據(jù)，如無法以文字述明，則用限度樣本來表示。
(四)檢驗方法：說明在檢驗各檢驗項目時，是分別使用何種檢驗儀器量規(guī)或是以官感檢查(例如目視)的方式來檢驗，如某些檢驗項目須委托其他機構代為檢驗，亦應注明。
(五)取樣方法：抽取樣本，必須由群體批中無偏倚地隨機抽取，可利用亂數(shù)來取樣，但群體批各制品無法編號時，則取樣時，必須從群體批任何部位平均抽取樣本。
(六)群體批經(jīng)過檢驗后的處置：
1．屬進料(含加工品)者，則依進料檢驗規(guī)定有關要點辦理(合格批，則通知倉儲人員辦理入庫手續(xù)，不合格批，則將檢驗情況通知采購單位，由其依實際情況決定是否需要特采)。
2．屬成品者，則依成質(zhì)量量管理作業(yè)辦法有關要點辦理(合格批則入庫或出貸，不合格批則退回生產(chǎn)單位檢修)。
不合格品的監(jiān)審辦法
第七條 適時處理不合格品，監(jiān)審其是否能轉用或必須報廢，使物料能物盡其用，并節(jié)省不合格品的管理費用及儲存空間。
第八條 由質(zhì)量管理單位負責召集工程、生產(chǎn)、物料等有關單位組成監(jiān)審小組負責監(jiān)審。
本質(zhì)量管理制度準則經(jīng)總管理處總經(jīng)理批準后實施，修正時亦同。
第九條 實施要點
(一)發(fā)現(xiàn)不合格品，由發(fā)生單位填具不合格品監(jiān)審單(填妥不合格品的品名、規(guī)格、料號、數(shù)量、不良情況等)送交監(jiān)審。
(二)監(jiān)審時需慎重考慮，并考慮多方面的因素，例如：
1．是否能維修或必須報廢。
2．檢修是否符合經(jīng)濟效益。
3．是否為生產(chǎn)的急需品。
4．是否能轉用于另一等級產(chǎn)品。
5．是否有些部分可繼續(xù)使用，有些部分可維修，有些部分必須報廢。
(三)監(jiān)審小組將監(jiān)審情況及判定填入不合格品監(jiān)審單內(nèi)，并經(jīng)廠長核準后，即由有關單位執(zhí)行。
(四)監(jiān)審小組應于三日內(nèi)完成監(jiān)審工作。
儀器管理
第十條 儀器校正、維護計劃
1．周期設訂
儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執(zhí)行的依據(jù)。
2．年度校正計劃及維護計劃
儀器使用部門應于每年年底依據(jù)所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據(jù)。
第十一條 校正計劃的實施
1.為使員工確實了解正確的使用方法，以及維護保養(yǎng)與校正工作的實施，凡有關人員均需參加講習，由質(zhì)量管理單位負責排定科程講授，如新進人員末參加講習前就須使用檢驗儀器量規(guī)時，則由各該單位派人先行講解。
2.檢驗儀器量規(guī)應放置于適宜的環(huán)境(要避免陽光直接照射，適宜的溫度)，且使用人員應依正確的使
用方法實施檢驗，于使用后，如其有附件者應歸復原位，以及盡量將量規(guī)存放于適當盒內(nèi)。
3．儀器校正人員應依據(jù)"年度校正計劃"執(zhí)行日常校正，精度校正作業(yè)，并將校正結果記錄于"儀器校正卡"內(nèi)，一式二份存于使用部門。
第十二條 儀器的維護與保養(yǎng)
1．由使用人負責實施。
2．在使用前后應保持清潔且切忌碰撞。
3．維護保養(yǎng)周期實施定期維護保養(yǎng)并作記錄。
4．檢驗儀器量規(guī)如發(fā)生功能失效或損壞等異常現(xiàn)象時，應立即送請專門技術人員修復。
5．久不使用的電子儀器，宜定期插電開動。
6．一切維護保養(yǎng)工作以本公司現(xiàn)有人員實施為原則，若限于技術上或特殊方法而無法自行實施時，則
委托設備完善的其他機構協(xié)助，但須要提供維護保養(yǎng)證明書，或相當?shù)膽{證。
7．特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經(jīng)主管核準者例外)。
8．使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養(yǎng)與維護，如有不當?shù)氖褂门c操作應予以糾正教導并列入作業(yè)檢核扣罰。
9.各生產(chǎn)單位使用的儀器設備(如量規(guī))由使用部門白行校正與保養(yǎng)，由質(zhì)量管理部不定期抽檢。
制程質(zhì)量檢驗
第十三條 制程質(zhì)量異常的定義
(一)不良率高或存在大量缺點。
(二)管理圖有超連串，連續(xù)上升或下降趨勢及周期時。
(三)進料不良，前工程不良品納入本工程中。
第十四條 制程質(zhì)量檢驗
1．質(zhì)檢部門對各制程在制品均應依"在制品質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范"的規(guī)定實施質(zhì)量檢驗，以提早發(fā)現(xiàn)異常，迅速處理，確保在制品質(zhì)量。
2．在制品質(zhì)量檢驗依制程區(qū)分，由質(zhì)量管理部IPQC負責檢驗：
3．質(zhì)量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、負責加工條件的測試。
(1)鉆頭研磨后"規(guī)范檢驗"并記錄于"鉆頭研磨檢驗報告"上。
(2)切片檢驗分PIH、一次鋼、二次銅及噴錫鍍銅分別依檢驗規(guī)范檢驗并記錄于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。
4．各部門在制造過程中發(fā)現(xiàn)異常時，組長應即追查原因，并加以處理后，將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經(jīng)理指示后送質(zhì)量管理部，責任判定后送有關部門會簽后再送總經(jīng)理室復核。
5．質(zhì)檢人員于抽驗中發(fā)現(xiàn)異常時，應反應單位主管處理并開立"異常處理單"呈經(jīng)(副)理核簽后送有關部門處理改善。
6．各生產(chǎn)部門依自檢查及順次點檢發(fā)生質(zhì)量異常時，如屬其他部門所發(fā)生者以"異常處理單"反應處理。
7．制程問半成品移轉，如發(fā)現(xiàn)異常時以"異常處理單"反應處理。
第十五條 實施要點
1.發(fā)現(xiàn)單位于制程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常，立即采取臨時措施并填寫異常處理單通知質(zhì)量管理單位。
2.填寫異常處理單需注意：
(1)．非量產(chǎn)者不得填寫。
(2)．同一異常已填單在24小時內(nèi)不得再填寫。
(3)．詳細填寫，尤其是異常內(nèi)容，以及臨時措施。
(4)．如本單位就是責任單位，則先確認。
3.質(zhì)量管理單位設立管理簿登記，并判定責任單位，通知其妥善處理，質(zhì)量管理單位無法判定時，則會同有關單位判定。
4.責任單位確認后立即調(diào)查原因(如無法查明原因則會同有關單位研商)并擬定改善對策，經(jīng)廠長核準后實施。
5.質(zhì)量管理單位對改善對策的實施進行稽核，了解現(xiàn)況，如仍發(fā)現(xiàn)異常，則再請責任單位調(diào)查，重新擬訂改善對策，如已改善則向廠長報告并歸檔。
第十六條 制程自主檢查
1．制程中每一位作業(yè)人員均應對所生產(chǎn)的`制品實施自主檢查，遇質(zhì)量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，并開立"異常處理單"見(表)一式四聯(lián)，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質(zhì)量管理部門判定異常原因及責任發(fā)生部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經(jīng)理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經(jīng)理批示。
2．現(xiàn)場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程質(zhì)量，一旦發(fā)現(xiàn)有不良或質(zhì)量異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產(chǎn)品質(zhì)量水準，降低異常重復發(fā)生。
3．制程自主檢查規(guī)定依"制程自主檢查實施辦法"實施。
成品質(zhì)量管理
第十七條 成品質(zhì)量檢驗
成品檢驗人員應依"成品質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范"的規(guī)定實施質(zhì)量檢驗，以提早發(fā)現(xiàn)問題，迅速處理以確保成品質(zhì)量。
第十八條 出貨檢驗
質(zhì)量異常反應及處理
第十九條 原物料質(zhì)量異常反應
1．原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"
或"不合格"，檢驗部門的主管均須于說明欄內(nèi)加以說明，并依據(jù)"資材管理辦法"的規(guī)定呈核與處理。
2．對于檢驗異常的原物料經(jīng)核決主管核決使用時，質(zhì)量管理部應依異常項目開立"異常處理單"送制造部經(jīng)理室生產(chǎn)管理人員，安排生產(chǎn)時通知現(xiàn)場注意使用，并由現(xiàn)場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經(jīng)經(jīng)理核簽呈總經(jīng)理批示后送采購單位與提供廠商交涉。
第二十條 在制品與成品質(zhì)量異常反應及處理
1．在制品與成品在各項質(zhì)量檢驗的執(zhí)行過程中或生產(chǎn)過程中有異常時，應提報"異常處理單"，并應立即向有關人員反應質(zhì)量異常情況，使能迅速采取措施，處理解決，以確保質(zhì)量。
2．制造部門在制程中發(fā)現(xiàn)不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下制程(以"廢品報告單"提報，并經(jīng)質(zhì)量管理部復核才可報廢)。
產(chǎn)品質(zhì)量確認
第二十一條 質(zhì)量確認時機
經(jīng)理室生產(chǎn)管理人員于安排"生產(chǎn)進度表"或"制作規(guī)范"生產(chǎn)中遇有下列情況時，應將"制作規(guī)范"或經(jīng)理批示送確認的"異常處理單"由質(zhì)量管理部門人員取樣確認并將供確認項目及內(nèi)容填立于
"質(zhì)量確認表"，連同確認樣品送營業(yè)部門轉交客戶確認。
1．客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。
2．批量生產(chǎn)前的質(zhì)量確認。
3．客戶附樣與制品材質(zhì)不同者。
4．客戶要求質(zhì)量確認。
5．生產(chǎn)或質(zhì)量異常致產(chǎn)品發(fā)生規(guī)格、物性或其他差異者。
6．經(jīng)經(jīng)理或總經(jīng)理指示送確認者。
第二十二條 確認樣品的生產(chǎn)、取樣與制作
1．確認樣品的生產(chǎn)
(1)若客戶要求確認底片者由研發(fā)部制作供確認。
(2)若客戶要求確認印刷線路、傳洋效果者，經(jīng)理室生產(chǎn)管理組應以小時制作供確認。
2．確認樣品的取樣
質(zhì)量管理部人員應取樣二份，一份存質(zhì)量管理部，另一份連同"質(zhì)量確認表"交由業(yè)務部客戶確認 。
第二十三條 質(zhì)量確認書的開立作業(yè)
1．質(zhì)量確認書的開立
質(zhì)量管理部人員在取樣后應即填"質(zhì)量確認表"一式二份，編號連同樣品呈經(jīng)理核簽并于"質(zhì)量確認表"上加蓋"質(zhì)量確認專用章"轉交研發(fā)部及生產(chǎn)管理人員，且在"生產(chǎn)進度表"上注明"確認日期"后轉交業(yè)務部門。
2．客戶進廠確認的作業(yè)方式
客戶進廠確認需開立"質(zhì)量確認表"質(zhì)量管理人員并要求客戶于確認書上簽認，并呈經(jīng)理核簽后通知生產(chǎn)管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由質(zhì)量管理部人員填報"異常處理單"呈經(jīng)理批示，并依批示辦理。
第二十四條 質(zhì)量確認處理期限及追蹤
1．處理期限
營業(yè)部門接獲質(zhì)量管理部或研發(fā)部送來確認的樣品應于二日內(nèi)轉送客戶，質(zhì)量確認日數(shù)規(guī)定國內(nèi)客戶5日，國外客戶lo日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數(shù)為50日，設定日、數(shù)以出廠日為基準。
2．質(zhì)量確認追蹤
質(zhì)量管理部人員對于末如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業(yè)部門，以掌握確認動態(tài)及訂單生產(chǎn)。
3．質(zhì)量確認的結案
質(zhì)量管理部人員于接獲營業(yè)部門送回經(jīng)客戶確認的"質(zhì)量確認表"后，應即會經(jīng)理室生產(chǎn)管理人員于"生產(chǎn)進度表"上注明確認完成并以安排生產(chǎn)，如客戶認為不合格時應檢查是否補(試)制。
質(zhì)量管理教育訓練辦法
第二十五條 質(zhì)量管理教育訓練的目的是提高員工的質(zhì)量意識、質(zhì)量知識及質(zhì)量管理技能，使員工充分了解質(zhì)量管理作業(yè)內(nèi)容及方法，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量，并使質(zhì)量管理人員對質(zhì)量管理理論與實施技巧有良好基礎，以發(fā)揮質(zhì)量管理的最大效果，以及協(xié)助協(xié)作廠商建立質(zhì)量管理制度。
第二十六條 由質(zhì)量管理部負責策劃與執(zhí)行，并由管理部協(xié)辦。
第二十七條 實施要點
(一)依教育訓練的內(nèi)容，分為以下三類：
1．質(zhì)量管理基本教育：參加對象為本公司所有員工。
2．質(zhì)量管理專門教育：參加對象為質(zhì)量管理人員、檢查站人員、生產(chǎn)部及工程部的各級工程師與單位主管。
3．協(xié)作廠商質(zhì)量管理：參加對象為協(xié)作廠商。
(二)依訓練的方式，分為以下二種：
1．廠內(nèi)訓練：為本公司內(nèi)部自行訓練，由本公司講授或外聘講師至廠內(nèi)講授。
2．廠外訓練：選派員工參加外界舉辦的質(zhì)量管理講座。
(三)由質(zhì)量管理部先擬訂"質(zhì)量管理教育訓練長期計劃"列出各階層人員應接受的訓練，經(jīng)核準后，依據(jù)長期計劃，擬訂"質(zhì)量管理教育訓練年度計劃"列出各部門應受訓人數(shù)，經(jīng)核準后實施，并將計劃送管理部轉知各單位。
(四)質(zhì)量管理部應建立每位員工的質(zhì)量管理教育訓練記錄卡，記錄該員已受訓的課程名稱、時數(shù)、日期等。
質(zhì)量異常分析改善
第二十八條 質(zhì)量異常統(tǒng)計分析
1、質(zhì)量管理部每日IPQC抽查記錄統(tǒng)計異常料號、項目及數(shù)量匯總編制"總機班、料號不良分析日報表送經(jīng)理核示后，送制造部一份以了解每日質(zhì)量異常情況，以擬改善措施。
2、質(zhì)量管理部每周依據(jù)每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經(jīng)理室、制造部品保組并由制造科召集各機班針對主要異常項目、發(fā)生原因及措施檢查。
第二十九條 制程質(zhì)量異常改善"異常處理單"經(jīng)經(jīng)理列入改善者，由經(jīng)理室品保組登記交由改善執(zhí)行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執(zhí)行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第三十條 質(zhì)量管理圈活動
為提高全體員工的工作能力，增強員工與群體的合作，創(chuàng)造明朗愉快的工作場所，促進管理活動的水平，實現(xiàn)"目標經(jīng)營管理"，公司內(nèi)各部門來共同組成質(zhì)量管理圈，以推動改善工作。
附 則
第三十一條 實施與修訂
本質(zhì)量管理制度呈總經(jīng)理核準后實施，增補修改亦同。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度9
1.建立質(zhì)量管理體系：引進iso9001等國際質(zhì)量標準，制定內(nèi)部質(zhì)量手冊，明確各崗位職責，定期進行內(nèi)部審核和管理評審。
2.培訓員工：對全體員工進行產(chǎn)品知識、操作規(guī)程、質(zhì)量意識等方面的.培訓，提升全員質(zhì)量管理水平。
3.實施信息化管理：利用erp系統(tǒng)跟蹤生產(chǎn)進度，實時更新庫存和物流狀態(tài)，提高信息透明度。
4.設立質(zhì)量獎懲機制：對產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)秀的員工給予獎勵，對質(zhì)量問題負責的人員進行責任追究，激勵員工重視質(zhì)量。
5.定期評估與改進：定期評估制度執(zhí)行效果，針對問題進行整改，持續(xù)優(yōu)化出廠管理制度。
產(chǎn)品出廠管理制度是企業(yè)穩(wěn)健運營的基石，需要全體人員共同遵守并不斷改進，以確保產(chǎn)品質(zhì)量、提高客戶滿意度，為企業(yè)長遠發(fā)展奠定堅實基礎。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度10
1.制定詳細的操作手冊：編寫涵蓋各環(huán)節(jié)的作業(yè)指導書，明確操作步驟和質(zhì)量要求，供員工參考執(zhí)行。
2.強化內(nèi)部監(jiān)督：設立質(zhì)量監(jiān)控小組，定期檢查各項制度執(zhí)行情況，及時發(fā)現(xiàn)問題并整改。
3.加強外部合作：與第三方檢測機構建立合作關系，定期對產(chǎn)品進行獨立檢測，增加公信力。
4.實施獎懲機制：對嚴格執(zhí)行制度的員工給予獎勵，對違反制度的行為進行處罰，強化制度執(zhí)行力。
5.技術創(chuàng)新：利用現(xiàn)代科技手段，如物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等，提升質(zhì)量控制的精準度和效率。
6.定期評估與修訂：根據(jù)實際情況和市場變化，定期評估制度的有效性，并適時進行修訂。
通過上述方案，我們將構建一個高效、嚴謹?shù)?農(nóng)產(chǎn)品質(zhì)量管理制度，確保每一環(huán)節(jié)都處于嚴密的監(jiān)控之下，為消費者提供安全、優(yōu)質(zhì)的農(nóng)產(chǎn)品。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度11
1.建立科學的定價模型：結合成本計算、市場調(diào)研和競品分析，制定出既能反映產(chǎn)品價值又具有競爭力的價格策略。
2.設定審批層級：價格變動需經(jīng)過銷售部、財務部和高級管理層的審批，確保決策的合理性。
3.強化價格管理系統(tǒng)：利用信息化工具，實現(xiàn)價格的自動化管理和實時更新，減少人為錯誤。
4.定期審計與反饋：設立季度或半年度的價格審計，分析價格政策的`執(zhí)行效果，根據(jù)市場反饋進行調(diào)整。
5.培訓與溝通：對銷售人員進行價格策略培訓，確保他們理解并能有效執(zhí)行價格制度，同時保持與客戶的良好溝通，解釋價格設置的依據(jù)。
產(chǎn)品銷售價格管理制度的構建和執(zhí)行是一項系統(tǒng)工程，需要各部門協(xié)同配合，以確保公司在市場中保持穩(wěn)定且有利的地位。通過不斷優(yōu)化和完善，我們將打造出適應市場變化、促進公司持續(xù)發(fā)展的價格管理體系。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度12
1.建立全面的監(jiān)管網(wǎng)絡：整合農(nóng)業(yè)、市場監(jiān)管、衛(wèi)生等部門資源，形成合力，共同監(jiān)管農(nóng)產(chǎn)品市場。
2.引入第三方檢測機構：引入公正、權威的第三方檢測機構，提高檢測的公正性和準確性。
3.加強技術研發(fā)：鼓勵科技創(chuàng)新，研發(fā)更安全、環(huán)保的農(nóng)業(yè)生產(chǎn)技術和方法。
4.完善法規(guī)體系：及時修訂和完善相關法規(guī)，適應農(nóng)業(yè)發(fā)展的`新需求。
5.深化國際合作：借鑒國際先進經(jīng)驗，提升我國農(nóng)產(chǎn)品管理制度的國際化水平。
6.建立舉報獎勵機制：鼓勵公眾參與監(jiān)督，對舉報食品安全問題的個人給予獎勵。
通過上述方案的實施，我們將不斷完善和強化食用農(nóng)產(chǎn)品管理制度，確保人民群眾舌尖上的安全，為構建和諧社會貢獻力量。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度13
1目的
為了加強產(chǎn)品出廠質(zhì)量檢驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量，維護消費者利益，提高企業(yè)信譽，特制定本制度。
2內(nèi)容
2.1化驗室負責產(chǎn)品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，對產(chǎn)品逐批逐次進行檢驗，嚴把質(zhì)量關，禁止不合格產(chǎn)品或產(chǎn)品不經(jīng)檢驗出廠。
2.2化驗人員依據(jù)GB/T27588、GB2757標準，進行產(chǎn)品出廠質(zhì)量檢險。檢驗項目為感官、標簽、凈含量、酒精度、總酸、總酯、總糖、干浸出物、甲醇，達不到標準要求的判定為不合格產(chǎn)品，不準出廠。
2.3出廠檢驗時，同一班次、同品種、同一次投料的產(chǎn)品規(guī)定為一個生產(chǎn)批，對每批產(chǎn)品嚴格按抽樣規(guī)則進行抽樣，經(jīng)出廠檢驗合格后開據(jù)合格檢驗報告方可出廠。
2.4出廠檢驗指標如有一項不符合規(guī)定要求，不準出廠，應重新自同批產(chǎn)品中抽取兩倍數(shù)量樣品進行復驗，以復驗結果為準，若仍存在不合格，則判定該批產(chǎn)品為不合格。
2.5檢驗包裝物是否完好無損，不得有臟污和破損現(xiàn)象，如有上述現(xiàn)象則按不合格拒絕出廠。
3相關文件及記錄
《標準匯編》《銷售檔案》《出廠檢驗記錄》
第一條
為加強我廠產(chǎn)品質(zhì)量保證工作，明確質(zhì)量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定本制度，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗規(guī)章制度
本制度在本廠范圍內(nèi)實施，品保部負責監(jiān)督執(zhí)行。
第二條
本規(guī)定包含：產(chǎn)品質(zhì)量檢驗制度、計量管理制度、各種標志的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質(zhì)量檢驗制度、外協(xié)件質(zhì)量檢驗制度、能源計量管理等規(guī)定。
第二章：質(zhì)量檢驗制度
第三條
品保部的基本職責：
1、負責原材料外購、外協(xié)件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量檢驗工作。
2、執(zhí)行不合格產(chǎn)品不出廠的原則，保證出廠產(chǎn)品符合規(guī)定的標準和技術要求，負責簽發(fā)產(chǎn)品出廠質(zhì)量檢驗合格證。
3、負責各種儀器，量具校驗及管理。
4、負責客戶之抱怨，分析處理。
5、負責統(tǒng)計技術之運用及各類檢驗報告整理。
6、員工品質(zhì)教育之規(guī)劃與訓練。
7、各種檢驗標準之制定。
8、各進料制程品保，檢驗之執(zhí)行及分析記錄。
第四條
檢驗工作應嚴格貫徹質(zhì)量標準、嚴格執(zhí)行檢驗制度，檢驗人員應按產(chǎn)品圖紙，技術文件進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。
第五條
檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發(fā)揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產(chǎn)品的.質(zhì)量檢驗，關鍵零件，關鍵產(chǎn)品要建立質(zhì)量記錄檔案。
第六條
檢驗人員要努力做好“三員”(質(zhì)量宣傳員、質(zhì)量檢驗員、質(zhì)量分析員)協(xié)助分廠，檢查工藝操作規(guī)程，貫徹執(zhí)行情況，遇到違反操作規(guī)程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速采取措施。
第七條
不定期組織抽查庫存或已經(jīng)檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質(zhì)量。
第八條
做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，周期檢定，量具維修工作，保證方法準確。
第九條
參加新產(chǎn)品試制鑒定工作，參與新產(chǎn)品的設計工藝審核，對新產(chǎn)品能否正式投產(chǎn)提出意見。
第十條
積極配合開展全面質(zhì)量管理，定期地組織人員進行技術業(yè)務學習和國家有關檢驗(質(zhì)量)文件的學習。
第十一條
原材料進廠檢驗：
1、凡進廠原材料、外購件、外協(xié)件須附有合格證或質(zhì)保書，檢驗人員按規(guī)定進行檢驗并將檢驗結果，通知供應處檢驗合格后，方可入庫并作好記錄。
2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協(xié)件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。
3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協(xié)件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續(xù)，在未辦妥手續(xù)前任何人不得擅自動用。
4、外購件、外協(xié)件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質(zhì)量標準和驗收方案作為供需雙方生產(chǎn)、驗收的依據(jù)。
5、原材料、外購件、外協(xié)件代用，應由供應處提出申請經(jīng)有關部門會簽，研究所長簽字批準后，方可投產(chǎn)使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經(jīng)研究所長批準后報總工程師審批。
第十二條
生產(chǎn)過程的質(zhì)量檢驗：
1、各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的檢驗人員，應按產(chǎn)品圖紙，技術標準和工藝規(guī)程的要求進行檢驗，合格產(chǎn)品，由檢驗人員簽章后隨《產(chǎn)品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產(chǎn)品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續(xù)處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產(chǎn)品，了解工序，確定責任區(qū)內(nèi)的檢驗量，靈活檢驗方式。
2、各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的檢驗，均須強調(diào)“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。
(1)、首檢：凡加工改變后的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格后交首檢，首檢合格，檢驗員在《產(chǎn)品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產(chǎn)，檢驗員應對首檢后的零件負責。
(2)、巡檢：在生產(chǎn)過程中反復進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，并對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業(yè)員是否按工藝要求作業(yè)。
(3)、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油污后進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件(或一般項目)抽檢不少于10%，抽樣檢驗時如發(fā)現(xiàn)不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產(chǎn)車間自檢處理，重新交驗;否則，檢驗員可以拒檢。
(4)、自檢：操作者對自己加工的產(chǎn)品進行自我檢驗，起到自我監(jiān)督的作用。對不合格的產(chǎn)品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員復驗后處理。
3、凡跨部門加工的工序(零件)須憑加工部門檢驗人員在《產(chǎn)品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。
第十三條
發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程違反工藝規(guī)程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止并立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。
第十四條
在生產(chǎn)過程中，對按規(guī)定應做而沒有做好“自檢”的產(chǎn)品(零件)，檢查員可以拒檢。
第十五條
全廠各生產(chǎn)環(huán)節(jié)都應堅持不合格的原材料不準使用;不合格的零件不能轉下道工序;
1目的
未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的原輔材料及包裝材料不投入使用，確保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格產(chǎn)品出廠。
2適用范圍確保
適用于進貨檢驗(或驗證)、過程檢驗和出廠檢驗。
3職責
3.1技術部負責進貨檢驗或驗證、過程檢驗，成品出廠檢驗。
4檢驗人員
檢驗人員應具有高中(或中專)以上文化程度，了解產(chǎn)品特性，熟悉標準、規(guī)程等檢驗依據(jù)，掌握檢驗技術和相關知識，經(jīng)培訓考核合格，持證上崗。
5檢驗規(guī)程
技術部組織制定進貨檢驗規(guī)程、過程檢驗規(guī)程和成品檢驗規(guī)程，經(jīng)總經(jīng)理批準后發(fā)放給生產(chǎn)部和檢驗人員。
6進貨檢驗或驗證
6.1采購的原輔料及包裝材料進廠后，倉庫管理員作好待檢標識，填寫申檢單交檢驗人員。
6.2檢驗人員按進貨檢驗規(guī)程進行抽樣、檢驗或驗證，填寫進貨檢驗或驗證記錄，出具進貨檢驗或驗證報告。
6.3檢驗或驗證合格的物資，由市場部倉庫管理員辦理入庫手續(xù);檢驗或驗證不合格的物資，在不影響產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量的前提下，經(jīng)總經(jīng)理批準后，作降價處理，若協(xié)商不成的，由市場部辦理退貨或索賠手續(xù)。
6.4市場部倉庫管理員根據(jù)檢驗或驗證結果對輔料、包裝材料作好檢驗狀態(tài)標識。
6.5當生產(chǎn)急需來不及檢驗時,由使用部門填寫“緊急放行申請單”，經(jīng)總經(jīng)理批準后，準予緊急放行。緊急放行時必須留下樣品進行檢驗，并對已放行的物資做好標識和記錄，一旦發(fā)現(xiàn)問題，由生產(chǎn)部門負責及時追回或更換。
6.6對隨貨提供檢驗報告的產(chǎn)品，檢驗員須查驗報告的符合性。對在供方檢驗合格的產(chǎn)品，倉庫管理員依據(jù)技術部檢驗員出具的合格檢驗報告直接入庫。
6.7進貨檢驗或驗證記錄由技術部歸檔保管。
7過程檢驗
生產(chǎn)過程中的各種半成品，依據(jù)過程檢驗規(guī)程進行檢驗;合格的轉入下道工序或入庫，不合格的由操作者及時返工或報廢。
8出廠檢驗
產(chǎn)品加工完畢，生產(chǎn)車間或倉庫填寫申檢單交技術部;技術部按產(chǎn)品標準或成品檢驗規(guī)程進行抽樣、檢驗，出具檢驗報告;合格產(chǎn)品準予入庫、出廠，不合格產(chǎn)品進行報廢。
9檢驗人員責任心不強，未按規(guī)定進行檢驗或驗證，由此而給廠造成損失，追究其責任，并視情況賠償所造成的經(jīng)濟損失。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度14
20xx新產(chǎn)品管理制度旨在確保企業(yè)的新產(chǎn)品研發(fā)過程高效、有序，同時降低風險，提升市場競爭力。它通過規(guī)范流程、明確責任和激勵機制，保障創(chuàng)新資源的`有效配置，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和市場接受度，最終實現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標。
內(nèi)容概述：
1. 研發(fā)規(guī)劃：確定新產(chǎn)品開發(fā)的目標、時間表、預算和預期成果。
2. 團隊管理：組建跨部門團隊，明確職責分工，確保協(xié)作順暢。
3. 創(chuàng)新流程：設立從概念生成到產(chǎn)品上市的完整流程，包括市場調(diào)研、設計、原型測試、生產(chǎn)準備等階段。
4. 風險管理：識別和評估潛在風險，制定應對策略，降低項目失敗的可能性。
5. 質(zhì)量控制：建立質(zhì)量標準，實施嚴格的質(zhì)量檢查和測試，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
6. 評審機制：設立定期評審點，評估項目進度、質(zhì)量和成本，及時調(diào)整策略。
7. 知識產(chǎn)權保護：制定專利申請和版權保護策略，保護企業(yè)創(chuàng)新成果。
8. 市場推廣：結合產(chǎn)品特性，制定營銷策略，確保產(chǎn)品上市后的市場推廣。
產(chǎn)品質(zhì)量管理制度15
1.建立標準化流程：制定詳細的作業(yè)指導書，明確每個環(huán)節(jié)的防護步驟和責任人。
2.引入科技手段：利用自動化設備和監(jiān)控系統(tǒng)，提高產(chǎn)品防護的科技含量和效率。
3.定期評估與改進：定期進行防護效果評估，針對問題提出改進措施。
4.加強合作與溝通：與供應商、物流商等外部合作伙伴建立緊密聯(lián)系，共同確保產(chǎn)品防護。
5.員工激勵機制：設立防護績效考核，鼓勵員工積極參與產(chǎn)品防護工作。
6.持續(xù)培訓與教育：定期進行產(chǎn)品防護知識培訓，提升員工意識和技能。
通過以上方案的.實施，我們將建立起完善的產(chǎn)品防護管理體系，確保產(chǎn)品安全，維護企業(yè)聲譽，為客戶提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務。
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