煉鐵廠實習報告（精選5篇）

　　在不斷進步的時代，我們使用報告的情況越來越多，我們在寫報告的時候要避免篇幅過長。相信很多朋友都對寫報告感到非常苦惱吧，下面是小編精心整理的煉鐵廠實習報告，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

　　煉鐵廠實習報告 1

　　一、實習目的

　　通過對高爐煉鐵環(huán)節(jié)尤其是原料的實地實習認識，使我對高爐煉鐵的原料處理、高爐原料的成分構成、上料系統(tǒng)的設計、高爐原料皮帶運行與更換以及其它高爐原料系統(tǒng)相關設施的設計與布置，有了一次全面的感性認識，加深了我們對酒鋼煉鐵工藝及鐵山企業(yè)文化內涵的理解，使學習和實踐相結合。通過實習，讓新員工對公司的性質、經營方式和營運環(huán)境獲得初步認識，同時結合所學專業(yè)觀察和了解公司的管理制度、運作特點、業(yè)務要求和主要產品等，為進一步正式工作打下堅實的工作經驗基礎。無論從事什么都將是對我職業(yè)素養(yǎng)和工作態(tài)度的考核，同時培養(yǎng)人際交往與社交能力，為成為集團法律事務人員作經驗與技巧的準備。

　　二、實習時間

　　20xx年9月25日—1月24日

　　三、企業(yè)概述

　　xx鋼鐵股份有限公司是酒泉鋼鐵（集團）有限責任公司下屬子公司，酒泉鋼鐵（集團）有限責任公司（以下簡稱酒鋼集團）酒鋼始建于1958年，是國家“一五”期間重點建設項目之一，位于萬里長城西端、古絲綢之路中段的甘肅省嘉峪關市。下設：xx鋼鐵股份有限公司、榆中鋼鐵有限公司、翼城鋼鐵有限公司、紫軒酒業(yè)有限公司等分子公司，現(xiàn)已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業(yè)生產體系和以鋼鐵業(yè)為主是集鋼鐵冶煉、火力發(fā)電、機械制造、電器修造、焊接材料、鋼結構制作、水泥建材、工業(yè)民用建筑、區(qū)域物流、房產開發(fā)、高科技種植養(yǎng)殖、葡萄釀酒、餐飲商貿、工業(yè)旅游、國際貿易等多元產業(yè)并舉的跨地區(qū)、跨行業(yè)、跨所有制新格局，成為西北地區(qū)最大的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)之一。xx年已位列中國企業(yè)500強第144位。公司現(xiàn)已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業(yè)生產體系，公司現(xiàn)有：主要有高速線材、棒材和中厚板材及部分連鑄鋼坯。公司產品執(zhí)行的技術標準全部達到國家和行業(yè)標準，并獲得中國冶金工業(yè)質量體系認證中心頒發(fā)的質量認證證書。

　　四、實習單位

　　xx股份有限公司設有：幾大礦山、燒結廠、煉鐵廠、煉鋼廠、軋鋼廠、碳鋼薄板廠等，我就在公司煉鐵廠實習，煉鐵廠分為：廠長辦公室、綜合科、生產技術科及安全生產科等職能處室、及大小七座高爐為中心的七個生產、三個原料、一個設備保障作業(yè)區(qū)，本人實習于七號高爐三號原料作業(yè)區(qū)，對于剛走出校園的我對鋼鐵行業(yè)一點都不了解、其原料崗位工作職責是什么？利用每天空余時間。虛心的請教師傅同事、明白了原料區(qū)每天都做什么工作。什么事該做什么事不該做，遇到問題后該怎樣處理等等。

　　五、實習內容

　　（一）工作職責

　　高爐原料工作是高爐煉鐵中的一項重要環(huán)節(jié)，其主要工作是有計劃的按照高爐工長的生產調度指揮。嚴格按章操作使每個生產環(huán)節(jié)有機的銜接起來，確保高爐原料的供給的標準化、準確化、成分科學化、事故率降低化。

　　1、高爐原料噴煤崗位

　　高爐噴煤是現(xiàn)代煉鐵工藝的一項新技術，它即有利于節(jié)焦增產，又有利于改進高爐冶煉工藝和促進高爐順行，其經濟效益和社會效益顯著。

　　理論上，現(xiàn)代高爐冶煉需用焦炭，高爐噴吹煤粉是從高爐風口向爐內直接噴吹磨細了的無煙煤粉或煙煤粉或這兩者的混合煤粉，它在高爐中的作用主要表現(xiàn)在將廉價的煤炭按高爐要求磨制成合格的煤粉，噴入高爐，代替昂貴的焦炭起到還原和發(fā)熱劑的作用。從而降低焦比，來降低生鐵成本。其置換比一般在0、7—0、8之間降低生鐵成本，它是現(xiàn)代高爐冶煉的一項重大技術革命。

　　高爐噴煤工藝系統(tǒng)主要由原煤貯運、煤粉制備、煤粉輸送、煤粉噴吹、干燥氣體制備和供氣動力系統(tǒng)組成。酒鋼七號高爐—三號原料噴煤系統(tǒng)，主要由供配煤、煤粉制備、煤粉噴吹、煙氣爐、布袋除塵、供氣系統(tǒng)、消防水、冷卻水等幾大部分組成。而從煤粉制備和噴吹設施的配置上來分，高爐噴煤工藝有兩種模式，即間接噴吹模式和直接噴吹模式。三號原料區(qū)運用的就是直接噴吹工藝，即制粉系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)結合在一起直接向高爐噴吹的`工藝。其典型的工藝流程是：熱風爐廢氣+煙氣爐—磨制粉—大布袋收粉—并聯(lián)噴吹罐—直接噴吹—單管噴吹+高爐煤粉分配器。在此前提下，三號原料作業(yè)區(qū)噴煤崗位分為噴煤主操、煤粉制備（包含煙氣爐）、煤粉噴吹、設備維護幾大崗位。

　�。�1）制粉崗位：一直以來，國內噴煤工藝的制粉流程采用是負壓制粉，煙氣作為載體，充分利用熱風爐廢氣并對系統(tǒng)的氣氛進行嚴格控制，保證了即使在煙煤制粉時的系統(tǒng)安全。并利用熱風爐廢氣作為噴吹煙煤的惰性干燥劑，同時利用其余熱對原煤進行干燥。該系統(tǒng)既節(jié)約能源，又保障了煙煤制粉系統(tǒng)的安全。煤粉制備是通過磨煤機將原煤加工成粒度和含水量均符合高爐噴吹需要的煤粉。制粉系統(tǒng)主要由給料、干燥與研磨、大布袋箱（收粉與除塵）幾部分組成。在煙煤制粉中，還必須設置相應的惰化、防爆、抑爆及監(jiān)測控制裝置。磨煤機出口干燥劑溫度和煤粉溫度不得超過規(guī)定值，且無升溫趨勢。煤粉制備崗位的重要性由此可見。在設備上，酒鋼七號高爐—三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)制粉系統(tǒng)的主要設備有：磨煤機、煤粉風機、布袋箱、煙氣爐、給煤機、潤滑站、液壓站、卸灰閥等。其中磨煤機尤為關鍵，酒鋼—七號高爐三號原料區(qū)運行的為中速磨煤機，其結構包括位于上方的給煤管、磨煤輥、磨盤、加壓彈簧裝置、粗粉分離器、傳動裝置行星齒輪箱和熱煙氣入口、石子煤排出口，其最主要的是優(yōu)點明顯，即：密封性好、占地面積小、耗電量低（僅為球磨機的50%）、噪音小。在技術上，酒鋼七號高爐—三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)制粉系統(tǒng)正是在采用廢氣工作制、煙氣爐發(fā)生煙氣工作制、混合煙氣工作制三種工作制（由90%—95%熱風爐廢氣和5%—10%的煙氣爐煙氣組成干燥煤粉的工作方式）的基礎上，充分發(fā)揮了煙氣爐的三大作用，即：為制粉系統(tǒng)提高煤粉運行的載體、烘干煤粉水分、為制粉系統(tǒng)提高惰性的介質，以保證安全，有效解決了制粉設備的常見安全隱患及制粉系統(tǒng)順利運行的諸多技術安全問題。在控制磨煤機出入、口溫度這個核心環(huán)節(jié)上，則主要通過運用調節(jié)煙氣爐控制入口溫度、通過增大給煤量來降低出口溫度兩種操作方式進行，捎帶解決煙氣爐及磨煤機實際氧含量的問題，解除了制粉系統(tǒng)溫度異常可能發(fā)生自燃爆炸的警報，同時提供制粉系統(tǒng)安全環(huán)境，以此來確保磨煤機的正常運行，為制粉乃至噴煤系統(tǒng)安全順利運行保駕護航。

　�。�2）噴吹崗位：生產中，噴吹系統(tǒng)通常由不同形式的噴吹罐組和相應的鐘閥、流化裝置等組成。高爐噴煤工藝系統(tǒng)中主要涉及壓縮空氣、氮氣、氧氣和少量的蒸汽。壓縮空氣主要用于煤的輸送和噴吹，同時也為一些氣動設備提供動力。氮氣和蒸汽主要用于維持系統(tǒng)的安全正常運行。在此，酒鋼—七號高爐三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)，煤粉噴吹、噴槍冷卻、噴吹罐加壓、補氣、流化、煤粉倉流化以及系統(tǒng)充氮用氣均為氮氣。氧氣則用于富氧鼓風或氧煤噴吹。煤粉噴吹通常是在噴吹罐組內充以壓縮空氣，再自混合器引入二次壓縮空氣將煤粉經管道和噴槍噴入高爐風口，而噴吹罐組通常采用并聯(lián)式布置或采用串聯(lián)式布置，底罐只做噴煤罐。間接噴吹則是將制備好的煤粉，經專用輸煤管道或罐車送入高爐附近的噴吹站，再由噴吹站將煤粉噴入高爐。其特點是投資較大，設備配置復雜，除噴吹罐組外，還必須配制相應的收粉、除塵裝置。為便于處理噴吹事故，通常并列罐數(shù)最好為3個。并列式噴吹若采用順序倒罐，則對噴吹的穩(wěn)定性會產生一定的影響。酒鋼—七號高爐—三號原料區(qū)主要采用a、b雙罐并聯(lián)式，交叉倒罐式，則改善噴吹的穩(wěn)定性，但必須配備精確的測量和控制手段。另外，此種并列式噴吹占地面積大，但噴吹罐稱量簡單，投資較重疊式的要小。通過噴吹罐罐頂充氣或補氣，剛倒完罐需要較高的罐壓。隨著噴吹的不斷進行，罐內料面不斷下移，料層減薄，這時的罐壓應當?shù)托�，補氣時當料層進一步減薄時顯然將破壞自然料面，補充氣與噴吹氣相通，這就要加大補氣量，提高罐內壓力。而罐壓應隨罐內粉位的變化而改變。罐頂補氣容易將罐內的煤粉壓結。停噴時應把罐內壓縮空氣放掉，把罐壓卸到零。利用噴吹罐錐體部位的流態(tài)化裝置進行補氣，可起到松動煤粉和增強煤粉流動性的作用，實現(xiàn)恒定罐壓操作。在此理論基礎上，酒鋼—七號高爐三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)在計算機自動化系統(tǒng)保障的條件下，主要采用以下三種提高噴吹率的操作方式：

　�、偻ㄟ^給a、b噴吹罐加壓提高噴煤量。

　�、谕ㄟ^增大a、b噴吹罐補氣量減少噴吹量。

　�、弁ㄟ^控制高爐的噴煤槍數(shù)量來控制。

　　由噴吹罐向高爐噴煤的具體程序主要有以下幾點：

　　①首先，確認計算機顯示的高爐要噴煤量及噴煤風口，插好噴槍。

　�、诖蜷_開噴吹風閥。

　�、鄞蜷_噴煤管路上各閥門。

　�、艽蜷_自動切斷閥并投入自動。

　�、荽蜷_噴煤罐充壓閥，使罐壓力達到一定的數(shù)值后，關閉噴煤罐充壓。

　　⑥打開噴槍上的閥門并關嚴倒噴閥。

　　⑦打開開下煤閥。

　　⑧開補壓閥并調整到一定位置。

　�、釞z查各噴煤風口、噴槍不漏煤并且煤流在風口中心線。

　　日常工作中，停止噴吹的條件有：

　�、俑郀t休風。

　�、诟郀t出現(xiàn)事故。

　�、蹱t況不順，風溫過低，高爐工長指令時。

　　④高爐大量減風，不能滿足煤粉噴吹操作時。

　�、輫娒涸O備出現(xiàn)故障不能短期內恢復或壓縮空氣壓力過低，布袋的脈沖氣源一般都是采用氮氣，氮氣用量應根據需要進行控制等等。噴吹環(huán)節(jié)起著溝通制粉系統(tǒng)與高爐，保障高爐噴煤量的至關重要作用。

　�。�3）設備維護：噴煤生產安全措施，煤氣設施著火時，應逐漸降低煤氣壓力，通入大量蒸汽或氮氣，但設施內煤氣壓力最低不得小于100pa。直徑小于或等于100mm的管道起火可直接關閉煤氣閥滅火。積粉自燃是另一個需要重視的安全問題。因此，防止自燃的措施是消除系統(tǒng)的積粉點。酒鋼七號高爐—三號原料噴煤系統(tǒng)則制定諸多的安全操作規(guī)程及工藝技術、安全職責等制度保障措施，來確保噴煤系統(tǒng)的安全順利運行。諸如煤粉工崗位（1000立方米高爐及以上）安全操作規(guī)程：

　�、賴娒簭S房內嚴禁動火和吸煙，消防器材必須經常檢查。常備齊全，各平臺、地面外表無死角或積存煤粉。

　�、谟媱澩�噴≥8小時，將罐內煤粉噴空，如遇異常停噴。罐內有積存煤粉時，要對罐內煤粉溫度進行檢測，罐溫始終保持在50～80℃之間。

　�、垭姎庠O備起火時，必須先切斷電源，用干粉滅火器滅火，嚴禁打水。

　　④處理設備前認真執(zhí)行《設備檢修安全管理制度》。系統(tǒng)設備檢修需動火時，必須辦理動火證，有專人聯(lián)系，檢查周圍環(huán)境。確認安全裝置靈敏可靠后方可作業(yè)。

　�、菝芮嘘P注各罐體壓力、溫度，發(fā)現(xiàn)問題，及時通知有關人員進行處理，時刻保證各測量點的及各閥靈敏可靠。

　�、捱M入容器或氮氣區(qū)域作業(yè)，必須攜帶測氧儀測量氧含量19、5—23%方可作業(yè)。

　�、卟坏迷诿簹狻⒌獨鈪^(qū)域長期停留，停（引）煤氣時必須嚴格按照“技術操作規(guī)程”進行，并安排專人指揮、監(jiān)護，出外點檢需時刻與主控室聯(lián)系。

　�、鄧栏癜磵徫患夹g操作規(guī)程，要求進行操作，遇系統(tǒng)發(fā)生爆炸著火事故執(zhí)行事故應急預案進行操作。

　　2、高爐原料地溝崗位

　　擔負著煉鐵原燃料輸送任務、原料運輸系統(tǒng)維護、設備點檢、故障排除等工作。主要完成槽下配料、地溝放料、卷揚上料、爐頂放料等的自動控制。該車間全力配合鐵廠降低返礦率工作，嚴格篩子管理。將篩速控制在合格范圍，定期檢查確認。及時清理焦篩和焦丁篩，確保不堵不頂。精心挑選合理的篩網類型和篩孔尺寸，提高振幅防卡死，使焦篩工況良好率大幅提高。目前，篩分效果基本滿足生產需要。精料是高爐強化冶煉的前提。酒鋼高爐優(yōu)化爐料結構，提高入爐品位和改善冶金性能，并將入爐粉末降低，為降焦噴煤創(chuàng)造了有利條件。

　　3、高爐原料礦槽崗位（略）

　　六、實習總結

　　轉眼在煉鐵廠實習已經快四個月，很感謝各位領導及同事對我的支持和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收獲，在這幾個月里我熟練掌握了各個崗位安全操作規(guī)程、具備了高爐原料工所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙于面子向員工請教，學習各種設備的操作規(guī)程及熟悉了解工藝流程。

　　通過這次三號原料區(qū)的實習，使我對高爐煉鐵原料系統(tǒng)的構成與管理制度等有了一次比較全面的感性認識，進一步理解酒鋼企業(yè)文化及職工培訓管理的內涵，使理論在實際的生產中得到了運用。近年來，中國的工礦企業(yè)特別是鋼鐵企業(yè)得到了迅猛的發(fā)展，并且其需求也越來越大，這對于從事鋼鐵法律事務的工作者來說，既是一個機遇，也是一個挑戰(zhàn)。作為剛剛走出學校的我來說，更應該在有限的時間內，掌握更多的工業(yè)生產知識，加強實踐和運用能力，這樣更有利于將來的發(fā)展，使自己在此領域內也有所作為。

　　煉鐵廠實習報告 2

　　一、實習目的：

　　透過這次對鋼鐵廠的認識實習，使我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程，運輸聯(lián)系、工廠布局，鋼鐵冶金企業(yè)的車間組成和總圖布置，鐵路線路及站場，廠礦道路及汽車運輸，機械化運輸即裝卸設備等，有比較全面的感性認識。并對總圖設計專業(yè)所涉及的范圍和主要資料能有所了解，以便為以后的課程打下基礎。

　　二、實習時間：

　　xx-xx-x

　　三、實習地點：

　　新余鋼鐵集團有限公司第一煉鋼廠。

　　四、企業(yè)概述：

　　煉鋼廠占地面積約16、2公頃，設計潛力年產300萬噸，固定資產投資約10、7億元。廠房東側緊臨新鋼公司中板廠、線材廠及厚板廠。主要設備有：1座900噸混鐵爐，2套鐵水脫硫裝置，3座100噸頂?shù)讖痛缔D爐，4座鋼包精煉爐，2臺板胚連鑄機。

　　煉鋼廠一期工程于20xx年5月份投產，二期工程于20xx年5月份投產具有鐵水脫硫扒渣處理，轉爐頂?shù)讖痛导颁摪�精煉等技術可為連鑄帶給高品質鋼水。連鑄具有電磁攪拌，液面自動控制、二次動態(tài)控制、液壓振動輕壓下及結晶器在線調寬等新技術。

　　煉鋼廠主要產品為連鑄板坯和連鑄方坯，規(guī)格有：2101400mm2板坯，250×(1400~2300)mm2板坯，130×130mm2方坯，已經生產了37個牌號的鋼種，主要鋼種有：焊條鋼、拉絲鋼、低合金鋼、容器鋼、鍋爐鋼、橋梁鋼、硬線鋼、碳系結構鋼、及船板鋼。

　　煉鋼廠主要工序：

　　五、實習資料：

　　1、轉爐爐前

　　轉爐煉鋼是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹;按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氧氣頂吹和頂?shù)讖痛缔D爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。轉爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。

　　工藝流程：

　　氧氣頂吹轉爐煉鋼設備工藝，如圖4所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內，然后倒入鐵水，并加入適量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內，吹入氧氣(純度大于99%的高壓氧氣流)，使它直接跟高溫的鐵水發(fā)生氧化反應，除去雜質。

　　用純氧代替空氣能夠克服由于空氣里的氮氣的影響而使鋼質變脆，以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷后，當鋼水的成分和溫度都到達要求時，即停止吹煉，提升噴槍，準備出鋼。出鋼時使爐體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時加入脫氧劑進行脫氧和調節(jié)成分。

　　鋼水合格后，能夠澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠能夠再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉爐在煉鋼過程中會產生超多棕色煙氣，它的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳氣體等。因此，務必加以凈化回收，綜合利用，以防止污染環(huán)境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒能夠用來煉鋼;一氧化碳能夠作化工原料或燃料;煙氣帶出的熱量能夠副產水蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也能夠用來做鋼渣水泥，含磷量較高的爐渣，可加工成磷肥，等等。

　　氧氣頂吹轉爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出的鋼種較多、質量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優(yōu)點。但在冶煉過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質量就受到必須的限制。

　　煉鋼原料：

　　轉爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉爐煉鋼過程中為了去除磷、硫等雜質，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料(石灰、白云石)，熔劑(螢石、氧化鐵皮)，冷卻劑(鐵礦石、石灰石、廢鋼)，增碳劑和燃料(焦炭、石墨籽、煤塊、重油)。

　　轉爐工序關鍵工藝控制點：

　�、僖睙捛皩�爐況、零位、出鋼口、氧槍檢查、確認。

　　②槍位、加料務必與冶煉鋼種要求、鐵水條件相貼合。

　�、劢K點成分、溫度務必保證到站貼合工藝要求。

　�、芎辖稹⒃鎏紕┘尤雱毡匾�(guī)范。

　�、莩鲣撛�洗及吹氬操作務必規(guī)范。

　　⑥視爐況、渣況調查，控制濺渣槍位和時間。

　　一號轉爐20xx、6、5晚班相關數(shù)據：

　　2、精煉爐

　　LF精煉爐

　　LF精煉爐工藝

　　通電化渣加電石、鋁粒造白渣持續(xù)白渣大于15分鐘。

　　2、升溫將合金配加到位后開至喂線位進行軟吹。

　　LF精煉爐工序關鍵工藝控制點

　　1、鋼種標準成分應當清楚。

　　2、氬氣控制，不得爆吹，軟吹時間務必大于6分鐘。

　　3、稱渣前務必查看轉爐是否渣洗。

　　4、微合金加入量(順序)與鈣處理務必規(guī)范。

　　5、關注鑄機鋼種計劃，減少上下爐過渡段改判

　�、跮F精煉爐技術操作規(guī)程。

　　氬站

　　1、大包水口灌沙。

　　2、上精煉鋼種要求放鋼全程放氬氣吹氬壓力0、3kpa~0、5kpa渣洗工藝鋼水到站后，吹氬(亮圈500mm，流量大于150L/min)2~3分鐘如有亮圈《200mm，或流量小于100L/min及時通知調度和精煉爐確認是否倒包若有底吹不通，決定是鋼包原因還是底吹管原因。

　　3、直接上連鑄鋼水在氬站時間務必≥6分鐘：1#機要求平臺鋼水在《150噸時放鋼務必開氣，2#機、3#機要求平臺鋼水在≤110噸時放鋼務必開氣流量大于100L/min如到站鋼水溫度高加廢鋼調溫度后吹氬時間務必≥3分鐘流量大于150L/min。

　　4、鋼水到站吹氬2分鐘，2分鐘后根據鋼種要求進行喂線處理。

　　RH精煉爐

　　RH精煉爐工藝

　　1、檢查崗位設備(測溫機槍、頂開液壓、吹氬系統(tǒng)、噴補機、浸漬管、風動送樣)是否正常。

　　2、鋼包就位后啟動真空泵進行預抽真空。

　　3、真空處理要持續(xù)15分鐘以上真空度要小于133pa。

　　4、處理結束開至喂線位進行軟吹氬并喂線作鈣處理。

　　5、視狀況對浸漬管進行噴補。

　　②RH精煉爐工序關鍵工藝控制點

　　1、真空槽內冷鋼務必及時清洗。

　　2、新槽在冶煉品種鋼前務必撿漏。

　　3、純脫氣時間，真空度務必貼合工藝。

　　4、單槽連續(xù)冶煉3爐務必檢查侵漬管耐材。

　　5、重要產品冶煉達不到工藝要求務必通知調度

　�、跼H精煉爐作業(yè)流程圖

　　先行加碳---先行脫碳---先行加鋁---先行升溫

　　鋼水循環(huán)均勻2分鐘后，測溫取樣，有些鋼種還要定氧等

　　上連鑄

　�、躌H事故應急方案

　　一、處理突然停冷凝水或蒸汽

　　1、緊急復壓至大氣壓狀態(tài)。

　　2、鋼包下限至下限位

　　3、鋼包吊至待機位，吊LF爐處理

　　4、事故處理

　　二、處理突然停機械冷卻水

　　1、確認事故水系統(tǒng)自動打開。

　　2、緊急復壓至大氣壓。

　　3、鋼包下降至下限位。

　　4、鋼包開至待機位LF爐處理。

　　3、連鑄

　　連鑄工序關鍵工藝控制點：

　　1、開澆前務必對保護渣，噴嘴，液面自動控制，塞棒，水口，電攪等條件進行確認。

　　2、大，中包保護澆注，開澆，中包吹氬，務必規(guī)范。

　　3、保護渣、覆蓋劑加入務必規(guī)范。

　　4、二冷水表務必貼合鋼種要求。

　　5、中包溫度、拉速務必匹配。

　　6、中包測溫務必規(guī)范、準確。

　　7、取樣務必在大包100~110噸時進行。

　　作業(yè)程序和標準：

　　接班

　　1、班前按規(guī)定穿戴好勞防用品，提前十分鐘上崗。

　　2、對口交接班，認真聽取交接班人員敘述上班設備、儀表等運行狀況。

　　3、對鑄機相關主要設備遺留問題等進行共同點檢，各項檢查認可后方可在交接班本上簽字，并對存在的問題及時與相關維護人員聯(lián)系解決。

　　4、操作點檢是生產工人每班的最基本的檢查。

　　常見鑄坯缺陷的處理

　　1、影響脫方廢品產生的部位主要在結晶器銅管、足輥區(qū)及Ⅰ區(qū)。出現(xiàn)該廢品時可先降速(如足輥區(qū)手動配水則同時恢復自動)，之后觀察足輥及一段冷卻水的具體狀況，再酌情選取如下方法進行處理：手動關掉Ⅱ區(qū)水及減少Ⅰ區(qū)水;手動關�、�、Ⅱ區(qū)水;手動關小足輥區(qū)、Ⅰ、Ⅱ區(qū)水;手動適當調高足輥區(qū)水;堵流更換結晶器。

　　2、產生疏松廢品時以提速或降水為主要措施方向;如在同拉速下只是單流產生疏松，一般問題主要在一段(如噴嘴缺失嚴重而單面水大)，可透過降水來解決。

　　表面縱裂應對措施

　　1、發(fā)此刻線紅坯表面縱裂首先降低拉速0、1m/min(在溫度拉速匹配的基礎上)，無縱裂后拉速恢復正常。

　　2、確認以下參數(shù)是否到達要求

　�、俳Y晶器內渣況

　　②大包保護澆注狀況

　�、劭鞊Q水口對中和插入深度

　�、芙Y晶器內液面波動

　�、萁Y晶器進水溫度、水量和壓力

　�、蘖鸭y爐次[S]含量([S]≤0、030%)

　�、吡鸭y爐次塞棒歷史記錄侵蝕狀況(該爐次塞棒歷史記錄差值≥8mm)

　�、噤撍�是否粘(塞棒位置是否有逐漸上升)

　　⑨二冷水量、壓力狀況。如參數(shù)異常，及時反饋給相應單位人員來解決;如參數(shù)無異常，則詢問值班調度和前道工序的工藝狀況。

　　3細小水印或凹槽縱裂

　　如果出現(xiàn)持續(xù)性細小水印或凹槽縱裂(≥4快)，確認參數(shù)正常的狀況下按規(guī)定進行換渣操作。

　　4中間較長或嚴重縱裂

　　在保證液面不翻動的`狀況下，減少水口插入深度10mm，如塞棒侵蝕嚴重(該爐次塞棒歷史記錄差值≥15mm)確認保護澆注正常后，通知調度注意鋼水氧性，在該爐次澆注完后更換快換水口并進行換渣操作。

　　5如按以上操作未能解決裂紋，且連續(xù)出現(xiàn)2爐以上通知調度室做停機處理，檢查結晶器銅板磨損狀況、倒錐度大小、結晶器振動、結晶器足輥冷卻水、大弧精度等狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，若無異常則更換結晶器。

　　六、實習總結

　　這次在新鋼為期一周的生產實習，轉眼間就過去了，但它卻是我們進入鋼廠工作之前重要的一課。因為它不但將我們在課堂上所學的知識和煉鋼廠生產的實際過程有了一個很好的結合，加深了我們對課堂上所學知識的理解，也對煉鋼廠流程生產鋼鐵過程有了比較深刻的認識，鋼鐵生產的各環(huán)節(jié)是有著重要聯(lián)系的，也使我們了解了今后的工作環(huán)境和工作崗位，讓我們對不久后就將進入的工作崗位做好準備。

　　同時在這次生產實習中也看到了，鋼鐵工業(yè)中還有很多的不足，它們在消耗許多能源的同時也產生了超多的污染物，對環(huán)境造成了很大的污染。這為我們今后在工作中改善這些不足之處指明了方向。

　　最后衷心地感謝老師們對我們這次生產實習的幫忙，正因為有老師們耐心的指導我們才能完美地完成這次實習，這次生產實習將會在我們的學習和工作過程中起重要作用。

　　煉鐵廠實習報告 3

　　一、實習地點：

　　xx·xx鋼鐵廠

　　簡介：xxx鋼鐵廠位于一代文化巨匠郭沫若的`故鄉(xiāng)——xx省xx市沙灣區(qū)。xx集團創(chuàng)立于1997年，是一家集黑色金屬冶煉及壓延加工為主體，集礦產資源開發(fā)、水泥制造、煤化工、物流倉儲、國際貿易及房地產開發(fā)等多元產業(yè)為一體快速發(fā)展的大型民營企業(yè)�，F(xiàn)已構成年產500萬噸煤、500萬噸鋼、320萬噸焦炭的綜合生產潛力以及氮氣、氬氣、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工產品。

　　二、實習時間：

　　20xx年8月29日——20xx年9月30日

　　三、實習目的：

　　1.收集實習所在工廠的主要生產產品、生產工藝流程、主要的生產設備。

　　2.收集認識實習所在工廠的安全生產要求及安全注意事項。

　　3.收集認識實習所在工廠運轉模式與實際狀況，盡可能參觀全廠的主要生產工藝流程和主要的生產設備，收集認識該企業(yè)設備管理體系的架構、資料及要求。

　　4.在班組，收集、記錄、認識班組(鉗工或維護)在設備維護管理中的具體資料、事項、要求，參與班組的相關工作，提高學生的動手潛力，實訓現(xiàn)場分析問題、解決問題的潛力。建立和提高學生參與管理的意識。認識和體會管理中的具體環(huán)節(jié)與問題。觀察學習技術人員及工人師傅分析問題的方法和經驗。

　　5.分到班組后，對所在分廠(車間)的主要生產設備(機構)的作用、原理、安全操作、維護、檢修、安裝、調整、檢修、經常出現(xiàn)的故障等進行實地的考察研究。

　　6.結合自己已經學習到的知識，分析討論所在實習工廠中發(fā)現(xiàn)的問題或不清楚的環(huán)節(jié)，甚至提出自己的一件和推薦。

　　7.聽取所在實習單位為學生舉行的就業(yè)擇業(yè)、先進技術、設備維護管理等方面的專題報告。對我今后的工作產生重大的影響對我今后的工作產生重大的影響

　　四、實習資料：

　　我所在的小組是煉鋼廠轉爐維保小組，下面就以我所了解到的煉鋼廠以及煉鐵廠、軋鋼廠為敘述對象。

　　1.煉鐵廠

　　(1)工藝流程：

　　(2)原理：

　　主要有高爐法，直接還原法，熔融還原法，等離子法。xx鋼鐵廠采用的是高爐煉鐵(一號高爐、二號高爐、三號高爐)。

　　高爐煉鐵是指把鐵礦石和焦炭，一氧化碳，氫氣等燃料及熔劑(從理論上說把活動性比鐵的金屬和礦石混合后高溫也可煉出鐵來)裝入高爐中冶煉，去掉雜質而得到金屬鐵(生鐵)。

　　高爐生產是連續(xù)進行的。一代高爐(從開爐到大修停爐為一代)能連續(xù)生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂(一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂)不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風(1000～1300攝氏度)，噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石透過還原反應煉出生

　　煉鐵就是將金屬鐵從含鐵礦物(主要為鐵的氧化物)中提煉出來的工藝過程。

　　鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業(yè)用煤氣。

　　2.煉鋼廠

　　(1)工藝流程：

　　(2)工藝操作過程：

　　(3)原理：

　　煉鋼就是鐵水透過氧化反應脫碳、升溫、合金化的過程。它的'主要任務是脫碳、脫氧、升溫、去除氣體和非金屬夾雜(如S、P)、合金化。

　　現(xiàn)代煉鋼以轉爐煉鋼法為主，這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把氧氣通入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出超多的熱量，可使爐內到達足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。轉爐煉鋼是在轉爐里進行。

　　轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，壓縮氧氣從這些爐頂吹向爐內，叫做氧氣頂爐煉鋼法。開始時，轉爐處于水平，向內注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入必須量的生石灰，然后吹入氧氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵發(fā)生劇烈的反應，使鐵、硅、錳、碳、磷、硫氧化生成爐渣和和相應的廢氣。過一段時間后鋼已煉成，停止通氧，并把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧，這樣鋼就煉好了。

　　另外，煉鋼還有平爐煉鋼法和電爐煉鋼法，平爐煉鋼法多已淘汰。電爐煉鋼多用來生產優(yōu)質碳素結構鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質量優(yōu)良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強度和塑性優(yōu)于平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。透過加入鐵合金來調整化學成分、合金元素含量。xx鋼鐵廠采用轉爐煉鋼方法。

　　鋼液透過中間包注入結晶器內，迅速冷卻成具有必須厚度的凝固殼而內部仍為液態(tài)的鑄坯。鑄坯下部與慎伸入結晶器底部的引錠桿銜接，澆注開始后，拉坯機透過引錠桿把結晶器內的鑄坯以必須速度拉出。鑄坯透過連鑄二次冷卻區(qū)時，進一步受到噴水冷卻直到完全凝固。完全凝固后的鑄坯透過拉矯機矯直后，切割成規(guī)定的長度，有輸送軌道運出。

　　3.軋鋼廠

　　(1)軋鋼工藝流程：

　　(2)原理：軋鋼是將煉鋼廠生產的鋼錠或連鑄鋼坯透過旋轉的軋輥，從而軋制成所需形狀鋼材的生產過程。用軋制方法生產的鋼材，根據其斷面形狀，可大致分為型材、線材、板帶、鋼管、特殊鋼材類等。xx煉鋼廠的軋鋼廠二工區(qū)生產的鋼材主要是螺紋鋼。

　　軋鋼的方法，按軋制溫度的不同可分為熱軋與冷軋；按軋制時軋件與軋輥的相對運動關系可分為縱軋、橫軋；按軋制產品的成型特點可分為一般軋制和特殊軋制。旋壓軋制、彎曲成型的都屬于特殊軋制。軋制同其他加工一樣，是使金屬產生塑性變形，制成具有一品。不同的是，軋鋼工作是在旋轉的軋輥間進行的。軋鋼機為兩大類，軋機主要設備或軋機主列、輔機和輔助設備。凡用以使金屬在旋轉的軋輥中變形的設備，通常稱為主要設備；主機設備排列成的作業(yè)線為軋鋼機主機列，由主電機、軋機和傳動機械三部分組成。

　　xx鋼鐵廠軋鋼二工區(qū)內，鋼坯從加熱爐出來依靠傳送輥道依次透過粗軋機組、中軋機組和精軋機組，最終透過定尺機定尺后經打捆機打捆。

　　五、實習總結：

　　透過此次工廠參觀實習所見，及老師和工廠師傅們耐心的講解，我了解了鋼鐵冶煉的基本生產知識，包括煉鐵、煉鋼、軋鋼的工藝設備狀況，對煉鐵、煉鋼、軋鋼的工藝流程有較深刻的認識，與此同時，了解了煉鐵和軋鋼生產的運輸和車間布置。

　　本次生產實習給了我實踐所學理論知識進而掌握和豐富知識的機會，也令我感受到了煉鋼廠的氣氛。滾燙的鋼水、四處飛濺的鋼水鋼渣，撲面而來的熱浪，還好身上有厚厚的勞保服……那種感覺可想而知。即使在安全通道里，溫度也不下四、五十度，人就像處在蒸籠里面……總之，很高興自己堅持到了實習的最后一天!十分感謝四位老師的指導與帶領!此次近距離接近生產場地讓我對接下來的簽工作有了很深的思考，相信對我今后的工作也必產生很大的影響。

　　煉鐵廠實習報告 4

　　一、實習背景

　　作為一名材料科學與工程專業(yè)的大學生，我有幸在新鋼進行為期一個月的高爐煉鐵實習。這次實習不僅讓我對于高爐煉鐵過程有了更加深刻的理解，還使我學到了許多實際操作技能和團隊合作經驗。

　　二、實習內容

　　1. 高爐煉鐵基本原理

　　在實習開始之前，我們接受了關于高爐煉鐵的基礎培訓。通過學習，我了解到高爐煉鐵是利用高爐將鐵礦石和焦炭還原反應，得到融化的鐵水，并控制冶煉反應過程中的溫度、壓力、流量等參數(shù)，最終得到可用于制造鋼材的鐵水產品。

　　2. 實際操作過程

　　在實習期間，我們有機會參與了高爐的日常操作。從配料到裝料、點火、出鐵，以及各種先進的冶煉技術應用，我們逐步熟悉了高爐的運行流程。

　　3. 高爐維護與故障排除

　　實際操作中，我們還學到了很多關于高爐維護與故障排除的技能。我們了解了高爐的常見故障類型及其處理方法，如窯襯含鐵層垮塌、風口堵塞等。通過實際維護和排障的經驗，我培養(yǎng)了解決問題的能力和應急反應能力。

　　4. 安全生產意識

　　高爐作為一個重要的冶金設備，對安全生產十分重視。實習期間，我們原本就具備的安全意識進一步增強，嚴格遵守各項安全操作規(guī)定，學習了高爐安全管理和事故預防知識。

　　三、實習收獲

　　通過這次高爐煉鐵的實習，我受益匪淺。首先，我深刻理解了理論知識與實際應用的聯(lián)系，對高爐煉鐵的原理和過程有了更加透徹的理解。其次，我學到了許多實際操作技能和團隊合作經驗。在實習過程中，我們必須密切合作，確保高爐的正常運行，這鍛煉了我的溝通與協(xié)作能力。最重要的是，通過實習，我對冶金行業(yè)的發(fā)展前景有了更加清晰的認識，也對自己的未來職業(yè)規(guī)劃有了更多的思考。

　　四、實習建議

　　基于我這次實習的經驗，我認為應將更多實際操作納入實習內容，讓學生能夠親身參與高爐煉鐵工藝，提高實踐能力。同時，高爐煉鐵的風險較大，希望加強實習生的.安全意識培訓，確保實習期間的安全。

　　五、總結

　　通過這次實習，我對高爐煉鐵有了更加全面的認識，對冶金行業(yè)的職業(yè)發(fā)展和未來的學習方向有了更加明確的規(guī)劃。我將不忘初心，繼續(xù)努力學習，為國內鋼鐵工業(yè)的發(fā)展貢獻自己的力量。

　　煉鐵廠實習報告 5

　　通過對煉鐵實業(yè)部的實習，基本上弄懂了作為煉鐵支柱的高爐煉鐵系統(tǒng)有了深入的了解。之前在煉鋼實習中，了解到煉鋼沒有鐵水就沒辦法煉鋼了，因此，煉鐵廠與煉鋼廠息息相關，只有保證了有充足的鐵水才能保證轉爐煉鋼的順利進行，也為軋鋼的提供了原材料，而高爐的副產品也為球團、燒結、鑄管、軋鋼等提供了源源不斷的煤氣。

　　在煉鐵外調三位師傅的帶領下，開啟了我在煉鐵廠實習的序幕。在師傅的指導下，明白了調度員每天都做什么工作，什么事該做什么事不該做，遇到問題后怎么樣處理。在一個多月的時間我掌握了本崗位的職責，基本上具備了調度員的能力和責任，在工段上遇到不懂的問題及時的向師傅們請教，不礙于面子向員工請教，學習了各種設備的操作規(guī)程及熟悉了解工藝流程。

　　在高爐煉鐵生產中，高爐是工藝流程的主體。從其上部裝入的鐵礦石、燃料和熔劑向下運動，下部鼓入空氣。燃燒燃料產生大量的高溫，還原性氣體向上運動。爐料經過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脫硫等一些列的物理化學過程，最后爐頂部分回收高爐煤氣，爐缸生成爐渣和液態(tài)生鐵的工藝過程。

　　煉鐵實業(yè)部現(xiàn)共有四座高爐分別為1#高爐有效容積580m3、2#高爐有效容積120m3 、3#高爐有效容積180m3及4#高爐有效容積380m3 高爐煉鐵設備。1#高爐中使用自動化控制系統(tǒng)，為煉鐵最大的高爐日產生鐵1700噸以上，日消耗礦石等近3千噸，焦炭等燃料900噸。

　　一、高爐的主要組成部分

　　高爐爐殼：爐殼的作用是固定冷卻設備，保證高爐砌體牢固，密封爐體，有的還承受爐頂載荷、熱應力和內部的煤氣壓力，有時要抵抗崩料、坐料甚至可能發(fā)生的煤氣爆炸的突然沖擊，因此要有足夠的強度。

　　爐喉：高爐本體的最上部分，呈圓筒形。爐喉既是爐料的加入口，也是煤氣的導出口。它對爐料和煤氣的上部分布起控制和調節(jié)作用。

　　爐身：高爐鐵礦石間接還原的主要區(qū)域，呈圓錐臺簡稱圓臺形，由上向下逐漸擴大，用以使爐料在遇熱發(fā)生體積膨脹后不致形成料拱，并減小爐料下降阻找力。爐身角的大小對爐料下降和煤氣流分布有很大影響。

　　爐腰：高爐直徑最大的部位。它使爐身和爐腹得以合理過渡。由于在爐腰部位有爐渣形成，并且粘稠的初成渣會使爐料透氣性惡化，為減小煤氣流的阻力，在渣量大時可適當擴大爐腰直徑，但仍要使它和其他部位尺寸保持合適的比例關系，比值以取上限為宜。爐腰高度對高爐冶煉過程影響不很顯著，一般只在很小范圍內變動。

　　爐腹：高爐熔化和造渣的主要區(qū)段，呈倒錐臺形。為適應爐料熔化后體積收縮的特點，其直徑自上而下逐漸縮小，形成一定的爐腹角。爐腹的存在，使燃燒帶處于合適位置，有利于氣流均勻分布。爐腹高度隨高爐容積大小而定，但不能過高或過低，一般為3．0～3．6m。爐腹角一般為79～82 ；過大，不利于煤氣流分布；過小，則不利于爐料順行。

　　爐缸：高爐燃料燃燒、渣鐵反應和貯存及排放區(qū)域，呈圓筒形。出鐵口、渣口和風口都設在爐缸部位，因此它也是承受高溫煤氣及渣鐵物理和化學侵蝕最劇烈的部位，對高爐煤氣的初始分布、熱制度、生鐵質量和品種都有極重要的影響。爐底：高爐爐底砌體不僅要承受爐料、渣液及鐵水的靜壓力，而且受到1400～4600℃的高溫、機械和化學侵蝕、其侵蝕程度決定著高爐的一代壽命。只有砌體表面溫度降低到它所接觸的渣鐵凝固溫度，并且表面生成渣皮（或鐵殼），才能阻止其進一步受到侵蝕，所以必需對爐底進行冷卻。通常采用風冷或水冷。目前我國大中型高爐大都采用全碳磚爐底或碳磚和高鋁磚綜合爐底，大大改善了爐底的散熱能力。

　　爐基：它的作用是將所集中承擔的重量按照地層承載能力均勻地傳給地層，因而其形狀都是向下擴大的。高爐和爐基的總重量常為高爐容積的10～18倍（噸）。爐基不許有不均勻的下沉，一般爐基的傾斜值不大于0.1％～0．5％。高爐爐基應有足夠的強度和耐熱能力，使其在各種應力作用下不致產生裂縫。爐基常做成圓形或多邊形，以減少熱應力的不均勻分布。

　　爐襯：高爐爐襯組成高爐的工作空間，并起到減少高爐熱損失、保護爐殼和其它金屬結構免受熱應力和化學侵蝕的作用。爐襯是用能夠抵抗高溫作用的耐火材料砌筑而成的。爐襯的損壞受多種因素的影響，各部位工作條件不同，受損壞的機理也不同，因此必須根據部位、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火材料。

　　爐喉護板：爐喉在爐料頻繁撞擊和高溫的煤氣流沖刷下，工作條件十分惡劣，維護其圓筒形狀不被破壞是高爐上部調節(jié)的先決條件。為此，在爐喉設置保護板

　�。ㄤ摯u）。小高爐的爐喉保護板可以用鑄鐵做成開口的匣子形狀；大高爐的爐喉護板則用100～150mm厚的鑄鋼做成。爐喉護板主要有塊狀、條狀和變徑幾種形式。變徑爐喉護板還起著調節(jié)爐料和煤氣流分布的作用。

　　二、上料系統(tǒng)的工藝

　　高爐供上料系統(tǒng)由貯礦槽、貯焦槽、槽下篩分、稱量運輸和向爐頂上料裝置等組成。其作用是將來自原料場，燒結廠及焦化廠的原燃料和冶金輔料，經由貯礦槽、槽下篩分、稱量和運輸、爐料裝入料車或皮帶機，最后裝入高爐爐頂。隨著煉鐵技術的'發(fā)展，中小型高爐的強化、大型高爐和無鐘頂?shù)某霈F(xiàn)，對上料系統(tǒng)設備的作業(yè)連續(xù)性、自動化控制等提出來更高的要求，以此來保證高爐的正常生產。

　　三、煉鐵生產工藝

　　煉鐵的原料：鐵礦石、燃料、熔劑

　　1、鐵礦石 鐵都是以化合物的狀態(tài)存在于自然界中，尤其是以氧化鐵的狀態(tài)存在的量特別多�，F(xiàn)在將金特比較重要的鐵礦石提出來說明：

　　赤鐵礦也是一種氧化鐵的礦石，主要成份為Fe2O3，呈暗紅色，比重大約為

　　5.26，含F(xiàn)e：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含F(xiàn)eO：1-3％。其主要來自金特大選礦廠的自產礦石，主要用于2#，3#高爐日常生產當中，還有燒結與球團的配料中，是最主要的鐵礦石。由其本身結構狀況的不同又可分成很多類別，如赤色赤鐵礦、鏡鐵礦、云母鐵礦、粘土質赤鐵等，另外還有鐵的硅酸鹽礦，硫化鐵礦。

　　2、燃料

　　煉鐵的主要燃料是焦炭。煙煤在隔絕空氣的條件下，加熱到950-1050℃，經過干燥、熱解、熔融、粘結、固化、收縮等階段最終制成焦炭，這一過程叫高溫煉焦（高溫干餾）。其作用是熔化爐料并使鐵水過熱，支撐料柱保持其良好的透氣性。因此，鑄造焦應具備塊度大、反應性低、氣孔率小、具有足夠的抗沖擊破碎強度、灰分和硫分低等特點。煉鐵廠高爐所使用的大部分為外購焦：寶豐焦、眾泰焦、國際焦、華資以及小部分的自產焦。

　　3、熔劑

　　熔劑在冶煉過程中的主要作用有：使還原出來的鐵與脈石和灰分實現(xiàn)良好分離，并順利從爐缸流出，即渣鐵分離；生成一定數(shù)量和一定物理、化學性能的爐渣，去除有害雜質硫，確保生鐵質量。

　　四、高爐煉鐵的工藝流程

　　煉鐵工藝是是將含鐵原料（燒結礦、球團礦或鐵礦）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它輔助原料（石灰石、白云石、錳礦等）按一定比例裝入高爐，并由熱風爐向高爐內鼓入熱風助焦炭燃燒，原料、燃料隨著爐內熔煉等過程的進行而下降。在爐料下降和煤氣上升過程中，先后發(fā)生傳熱、還原、熔化、脫炭作用而生成生鐵，鐵礦石原料中的雜質與加入爐內的熔劑相結合而成渣，爐底鐵水間斷地放出裝入鐵水罐，送往煉鋼廠。同時產生高爐煤氣，爐渣兩種副產品，高爐渣水淬后全部作為水泥生產原料。

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